rc-02.png   rc-00.png ABC für Scale-Modellsegler mini-sail e.V. icon-ms-99nr.png
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2. Rumpfbau

Die Möglichkeiten des Rumpfbaus sind vielfältig und jede Bauweise bietet andere Vorteile und bringt andere Herausforderungen mit sich. Der Modellrumpf muss keinesfalls aus dem selben Material erstellt werden wie der Rumpf des Originals. Das einzige, was zählt, sind die Segeleigenschaften und der optische Eindruck. Abhängig vom verwendeten Material kann man entweder die GFK-Bauweise, die Styrodurbauweise oder die Holzbauweise wählen.

 2.1 GFK-Bauweise

Die Abkürzug GFK beziehungsweise CFK steht für Glasfaserkunststoffe beziehungsweise für Kohlefaserkunststoffe, manchmal auch allgemein Faserverbundstoffe oder auch Laminat genannt. Dahinter verbirgt sich nichts anderes als Glas-, Kohle- oder Aramidgewebe, das mit einem Polyester- oder Epoxydharz durchtränkt und nach dem Aushärten des Harzes zu einer gleichwohl leichten als auch sehr starren und festen Einheit wird. Dabei kommt die Festigkeit stets vom verwendeten Gewebe, die Aufgabe des Harzes besteht lediglich im Verbinden der einzelnen Fasern miteinander. Die formgebende Funktion übernimmt die Laminierform, die in den meisten Fällen ebenfalls aus GFK besteht. Die Form kann entweder als Negativform oder als Positivform erstellt werden. Bezogen auf unseren Anwendungsfall ist die Negativform stets eine Schale, deren Innenkonturen mit den Außenkonturen des zu erstellenden Rumpfes exakt übereinstimmen. Die Negativform erstellt man auf der Basis eines Urmodells, das mit Trennwachs beschichtet und überlaminiert wird. Die Technologie des GFK-Rumpfbaus durch Laminieren in eine Negativform hat also folgende Stadien:
* den Bau eines Urmodells
* das Erstellen einer Negativform
* und das Laminieren der Rumpfschale(n) in dieser Form.
Ein großer Vorteil dieser Bauweise ist es, ohne nennenswerten Mehraufwand mehrere identische Rumpfschalen anfertigen zu können. Des weiteren haben die so erstellten Rümpfe bei ähnlicher Festigkeit im Vergleich zu anderen Bautechnologien das konkurrenzlos niedrigste Gewicht. Der recht hohe Arbeitsaufwand ist allerdings erst dann gerechtfertigt, wenn mehrere Rümpfe benötigt werden.
Eine andere Möglichkeit der GFK-Bauweise besteht im Laminieren auf eine Positivform, also direkt auf das Urmodell, das um die Wandstärke der Laminatschicht kleiner angefertigt werden sollte. Gegenüber der Arbeit mit einer Negativform werden bei diesem Verfahren deutlich schlechtere Oberflächen und höhere Gewichte der so erstellten Rümpfe erzielt, der Bauaufwand ist allerdings nicht so hoch.
Dennoch ist bei Anfertigung eines einzelnen Rumpfes die GFK-Bauweise (egal ob mit Positiv- oder mit Negativform) stets arbeitsintensiver als die Holzbauweise. Da man üblicherweise im Modellbau keine Serienproduktion der Modellrümpfe anstrebt, wird die GFK-Bauweise nicht weiter erläutert.

 2.2 Styrodurbauweise

Diese Bauweise ist eigentlich eine abgewandelte Art der GFK-Bauweise mit Positivform. Auch hier wird ein Urmodell erstellt, allerdings fast ausschließlich aus Styrodur (eine feinporige Art von Schaumpolystyrol). Der Hauptunterschied besteht darin, dass man eine Serienherstellung erst gar nicht anstrebt. Das Urmodell wird hierbei also nicht mit Trennwachs behandelt, sondern direkt mit GFK beschichtet. Der Styrodurkern kann entweder auf Dauer im Rumpf belassen werden (bei ausreichendem Volumen von Styrodur sind dann solche Modelle unsinkbar) oder man bricht ihn aufgrund einer Gewichtseinsparung nach dem Aushärten des Laminats heraus.
Diejenigen Modellbaukollegen, die die Styrodurbauweise ausprobiert haben, berichten vom schnellen Baufortschritt und äußern sich insgesamt sehr positiv über diese Art, Modellrümpfe zu bauen. Eine sehr gute detaillierte Anleitung zur Styrodurbauweise findet man auf der Webseite der Swiss Minisail (www.minisail.ch) im Abschnitt „Werft“ unter „Rumpfbau“.

 2.3 Holzbauweise

Die Holzbauweise ist die klassische Art, Modellrümpfe zu erstellen und hat einige Abwandlungen. So kann man entweder die Kiel-oben-Bauweise wählen oder einen Modellrumpf auf Kiel legen, die Spanten können im fertigen Rumpf verbleiben oder herausgebrochen werden, der Rumpf kann entweder naturbelassen (mit Klarlack behandelt) bleiben oder mit Farbe gestrichen werden. Abhängig von diesen Varianten kann es größere oder kleinere Unterschiede in der Bauweise geben. Die im Weiteren beschriebenen Maßnahmen beziehen sich auf die Gaffelketsch „Marie“ (das Schiff hieß übrigens im Original „Karin“) nach einem Plan von Max Oertz aus dem Jahr 1924. Sie haben natürlich auch für andere Modelle ihre Gültigkeit.

Nach dem Erwerb des Bauplanes muss man sich vor allem erst einmal einige Zeit mit den Planbögen befassen. Es ist wichtig, ein Gesamtverständnis für das Modell zu entwickeln. Borek Dvo?ák, Minisailor und Mitautor, hat mir einmal gesagt: „Man muss Dich nachts wecken können, Dir ein Detail des Schiffes nennen und Du musst es zeichnen können.“ Nun, ganz so ist es nicht, trifft aber den Kern. Es ist unumgänglich, ein Gesamtverständnis für das Modell zu entwickeln. Dies erreicht man eben nur durch intensives Studieren und vor allem Verstehen der Pläne.

Halten Sie sich immer vor Augen, dass es außer den gezeichneten Plänen, eventuell vorhandenen Fotos des Originals und die Hilfe durch andere Modellbauer nichts gibt, woran Sie sich orientieren können. Daher ist es wichtig, alle Planbögen zu kennen und verstanden zu haben. Denn nur so werden die Zusammenhänge klar und Sie sind in der Lage zu erkennen, welche Auswirkungen die aktuelle Arbeit auf den späteren Weiterbau haben wird.

 2.4 Grundsätzliche Überlegungen vor dem Beginn

Bevor wir uns an die Umsetzung der Pläne machen, müssen die für den Bau zu verwendenden Hölzer ausgewählt werden. Dabei greifen die praktischen und die ästhetischen Gesichtspunkte ineinander. Vom Praktischen her sollten Sie für die Beplankung eines später mit Farblack gestrichenen Rumpfes möglichst leichte und gut zu verarbeitende Hölzer auswählen, wie zum Beispiel Abachi oder Rotzeder. Balsaholz sollte jedoch vermieden werden, weil es viel zu weich ist. Trotz einer GFK-Beschichtung weisen Balsarümpfe eine unpraktikabel geringe Druckfestigkeit auf, und jeder Stoß (z.B. bei zufälligem Kontakt mit einem anderen Modell oder auch beim Transport im Auto) hat eine Delle in der Bordwand zur Folge. Auch stark ölhaltige Hölzer (z.B. Teak) sind problematisch, weil man sich nie sicher sein kann, ob beim späteren Lackieren der Lack wirklich tief in das Holz eindringt und das Holz dauerhaft vor Verwitterung schützt. Bei den später am Modell sichtbaren, nur mit Klarlack behandelten Hölzern orientiert man sich am besten an der Holzauswahl des Vorbilds. Das bereits erwähnte Teak, das bei Yachten häufig für die Decksbeplankung verwendet wurde, kann man durch ausgesuchte Nussbaumleisten ersetzen.

Ob und in wie fern Sie sich bei der Farbgebung und bei der Holzauswahl an die Vorgaben des Vorbilds halten, ist eine Frage Ihrer Modellbauphilosophie und Ihres Geschmacks. Persönlich bin ich der Meinung, dass man durchaus eine gefühlvolle (!) Änderung durchführen kann. Wenn ich der Eigner des Vorbilds wäre, würde ich das Schiff in seinem Erscheinungsbild wahrscheinlich meinem Geschmack anpassen (das tun übrigens die meisten Eigner). Also kann ich doch solche Änderungen auch beim Modell durchführen.

Allgemeine Hinweise zur Farbgebung können kaum gegeben werden. Viele Arbeitsschiffe waren dunkel (schwarz) und viele Yachten weiß gestrichen, es gibt aber zu viele Ausnahmen, um das soeben Gesagte als Regel betrachten zu können (außerdem sind 99,9% der bis heute erhaltenen Arbeitsschiffe zu Fahrtenyachten geworden). Darüber hinaus wechselten alte Segelschiffe im Laufe der Jahrzehnte oftmals ihre Eigentümer und wurden deren Geschmack entsprechend mehrmals umgebaut. Sollten also keine Angaben zur Farbgebung vorliegen, so kann man sicherlich an das zuletzt Gesagte anknüpfen und sich nach dem eigenen Geschmack richten. Wichtig ist bei einem vorbildähnlichem Modell eigentlich nur, die Farbgebung glaubhaft zu wählen.

Optisch sehr schön wirken naturbelassene klarlackierte Rümpfe mit sichtbarer Holzoberfläche. Falls Sie sich für eine solche Optik entscheiden, sollten Sie zusätzlich auch auf die Maserung der ausgewählten Hölzer achten. Da ein Modell eine maßstäbliche Verkleinerung seines Originals ist, sollte für einen einwandfreien optischen Eindruck auch die Maserung entsprechend feiner sein. Dieses Bestreben hat natürlich bei bestimmten Holzarten (z.B. bei Eiche oder bei Mahagoni) recht enge Grenzen. Erfahrene Modellbauer mit überdurchschnittlich gut ausgestatteter Werkstatt sägen daher ihre Planken aus heimischen Holzarten selber, und verwenden dafür statt Bohlen aus dem Baumstamm das Holz der Äste, das eine feinere Maserung aufweist.

Jetzt ist etwas Abstraktionsvermögen und Phantasie gefragt, denn man muss sich das fertige Modell in den Farben der gewünschten Hölzer vorstellen. Ein Rumpf aus Eiche beziehungsweise entsprechend gebeiztem Holz wird in der Regel dunkler als einer aus Buche. Die Farbe des Decks sollte entsprechend mit der des Rumpfes harmonieren, gleiches gilt für die Aufbauten und Masten. Wer weitere Akzente setzen möchte, zum Beispiel mit andersfarbigen Handläufen oder Laibungen bei den Aufbauten, muss auch hier darauf achten, dass die Zusammenstellung ein gefälliges, glaubhaftes Bild ergibt und das Segelschiff später nicht wie eine Patchwork-Landschaft aussieht. Hilfreich ist es hierbei, sich Fotos entsprechender Schiffe anzusehen oder einen Besuch im nächsten Yachthafen einzuplanen.

Letztendlich jedoch muss Ihnen das Modell später gefallen, auch wenn dabei Abweichungen vom Original entstehen. Meine „Marie“ etwa besitzt einen Rumpf aus Birnbaumholz, da mir die helle, warme Farbe des Holzes gefiel, ich kein dunkles Schiff haben wollte und das Modell auch nur mit Klarlack lackiert werden sollte.

 2.5 Klebstoffe

Dieses Thema wurde bereits im Kapitel 1.5.4 ausführlich behandelt. An dieser Stelle sei daher nur noch einmal auf die Tatsache hingewiesen, dass ein Modellsegelschiff während seiner Fahrzeit wesentlich mehr vom Wasser beansprucht wird, als man es womöglich von Motorbootmodellen kennt. Es ist keine Ausnahme, dass ein Modellsegelboot bei entsprechender Windstärke und Wellengang innerhalb weniger Minuten bis zur Mastspitze nass wird. Bezogen auf die Klebstoffauswahl bedeutet dies, dass man entweder wasserfeste Kleber verwenden oder – z.B. bei Klebeverbindungen mit Sekundenkleber – zumindest die Klebestelle mit geeignetem Lackauftrag dauerhaft schützen muss.

 2.6 Lacke

Es gibt unzählige Lacke, mit denen man Modellsegelschiffe behandeln kann, und jeder Lack wiederum erwartet eine spezielle Handhabung. Wir möchten an dieser Stelle nicht auf die Methoden des Lackierens eingehen, sondern lediglich Grundlagen vermitteln. Wer ein Holzschiff baut, wird es in der Regel mit Klarlack behandeln, um die Schönheit des Modells nicht zu schmälern. Um sein Segelschiff später dauerhaft gegen Nässe und Feuchtigkeit immun zu machen, sollte man JEDES Detail mindestens acht mal lackieren. Damit durch so viele Lackschichten die ggf. vorhandenen kleinen Details und die Holzstruktur plastisch erhalten bleiben, ist das Arbeiten mit einem stark verdünnten Lack angesagt. Ein positiver Nebeneffekt der Verwendung von verdünntem Lack ist, dass die Gefahr der Nasenbildung dabei wesentlich geringer ist. Zwischen jedem Lackauftrag muss die vorherige Schicht auf jeden Fall immer ausreichend lange trocknen (bis zu mehreren Stunden), bis nach vorherigem Anschleifen der alten Schicht eine neue aufgetragen werden kann.

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„Inbetriebnahme“ und Pflege eines Pinsels:

Bestens bewährt haben sich für die Behandlung der hölzernen Modellteile die Polyurethan-Einkomponentenharze G4 und G8 (Hersteller: Voss-Chemie) bzw. Polyurethanlacke, wie z.B. der UNI-Siegel von der Firma Janssen. Im Kapitel 1.5.5 haben wir die Eigenschaften und die Verarbeitung dieser Harze und Lacke bereits beschrieben.

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Bild 2.1:
Dies sind die Einzelteile, aus denen der Rumpf der "Marie" im Wesentlichen besteht. Auf dem Foto fehlt lediglich die im Text erwähnte Kielgruppenplatte sowie natürlich die zahlreichen Leisten, mit denen der Rumpf beplankt wird.

Die so genannten 2K-Lacke bestehen wie die entsprechenden Klebstoffe aus einem Basislack und Härter, wobei man sich möglichst genau an die Angaben der Hersteller halten sollte. Während bei Zugabe von zu wenig Härter die Lackoberfläche später einfach nicht trocket, bewirkt eine zu große Härterzugabe eine spröde Lackoberfläche, die bereits nach wenigen Einsätzen oder bei geringsten Stößen aufbricht und dem Wasser seinen Weg zum rohen Holz ebnet.

Bei der Arbeit mit 2K-Lacken ist ein zügiges Arbeiten vonnöten, da sie sehr schnell antrocknen. Streicht man erneut mit dem Pinsel darüber, hinterlassen selbst die besten Pinsel feine Linien in der Lackoberfläche, die immer sichtbar bleiben. Bei Zwischenschichten ist dies nicht ganz so schlimm, da hier ja stets wieder mit feinem Schleifpapier (300er Körnung) geschliffen wird, bei der letzten Lackschicht ist es fatal.

Bei der Wahl der Pinsel kommen grundsätzlich nur beste Qualitäten in Frage, da man nicht ständig ausgelöste Borsten aus der frischen Lackschicht herausholen will. Solide Einfassungen der Borsten aus Rosshaar oder Rotmarder beispielsweise kennzeichnen gutes Werkzeug. Am besten ist es, wenn Sie sich einmal im Künstlerbedarf umsehen.

Nichts ist so gut wie eine aufgespritzte Lackschicht. Wer in der glücklichen Lage ist, über einen Kompressor zu verfügen, wird die 2K-Lacke natürlich mit einer feinen Spritzpistole auftragen. Selbst der beste Maler kann mit seinem Pinsel nicht so gleichmäßig arbeiten, wie der Strahl einer guten Pistole. Bei diesem Verfahren ist jedoch immer zu bedenken, dass viel Platz für eine Spritzkabine benötigt wird. Abkleben der Umgebung reicht nicht, denn der feine Lackstrahl findet immer einen Weg an der Abdeckfolie vorbei und landet immer da, wo ihn die Dame des Hauses garantiert sofort entdeckt.
Auch beim Lackieren jedes auch noch so kleinen Teils gilt der Grundsatz: Eile mit Weile! Schließlich ist der Lackauftrag auf einem fertig gestellten Werkstück der letzte Handgriff und hat entscheidenden Einfluss auf den Gesamteindruck Ihres Modells.

 2.7 Das Spantengerüst

Fast jeder Holzbootsbau beginnt mit der Herstellung des Spantengerüstes. Es bildet den filigranen formgebenden Grundkörper für die Planken, die zum Erreichen der erforderlichen Festigkeit und Steifigkeit später mit in Epoxydharz getränktem Glasfasergewebe überzogen werden.
Die erste Hürde, die sich beim Studieren der Baupläne ergibt, liegt darin, dass viele Dinge nur jeweils zur Hälfte gezeichnet sind. Dies fängt bei den Spanten an, geht über Bodenbretter, Totholz oder Kiel und erstreckt sich bis in die Details auf dem Deck. Und hier gleich noch eine wichtige Sache: Gewöhnen Sie sich von vornherein an, die „Vokabeln“ des Bootsbaus zu lernen. Dies erleichtert vor allem die Problembeschreibung gegenüber anderen Modellbauern, wenn diese um Rat gefragt werden. Gleichermaßen steigt es das Verständnis beim Lesen einschlägiger Fachliteratur des „richtigen“ Bootsbaus. Denn in den Lehrbüchern für angehende Bootsbauer finden sich so manche wertvolle Hinweise für den Bau unserer Modelle.
Der Rumpf der „Marie“ besteht im wesentlichen aus den Spanten, dem Rückgrat bestehend aus den beiden Steven, dem Kielfüllstück und Kielschwein, dem Balkweger sowie der Kielgrundplatte, an welche später das Totholz angeschraubt und angeklebt wird (Bild 2.1).

Grundsätzlich benötigt man für die Konstruktion des Spantengerüstes den Planbogen mit der Seitenansicht des Rumpfes, dem Kielschwein und dem Balkweger, das Blatt mit der Gesamtübersicht der Spanten sowie die 1:1-Zeichnungen der einzelnen Spanten. In der Regel sind alle Pläne im Baumaßstab 1:1 gezeichnet, so dass Maße direkt von der Zeichnung übernommen werden können und müssen. Bevor Hand an das erste Stück Sperrholz gelegt wird, sollte man einige Zeit mit dem Studium dieser Pläne verbringen. Die Seitenansicht des Rumpfes wird nun die wichtigste Unterlage. Aus ihr lassen sich alle notwendigen Informationen ablesen, Maße entnehmen und Schablonen anfertigen.
Von diesem Planbogen sollte man sich zuerst am besten fünf Kopien 1:1 anfertigen lassen, was jeder größere Copyshop vornehmen kann. Warum so viele Kopien? Während des Rumpfbaus wird eine Kopie zum Verkleben des Rückrats benötigt und aus einer weiteren Kopie des Planes schneiden Sie verschiedene Schablonen aus. Weitere Schablonen lassen sich später dann leichter aus einer unberührten Kopie anfertigen, die vierte Version wird in der Regel zum neuen Original und die fünfte Kopie ist sozusagen „Reserve“.
Die Kopien sollten möglichst auf einem Digitalkopierer entstehen. Anschließend müssen diese mit dem Original verglichen werden. Meistens ist es leider so, dass die Kopie geringfügig größer ist als der Originalplan; bei meinem Modell sind es immerhin zwei Zentimeter. Mag die Differenz zum Originalplan auch gering erscheinen, reicht sie aus, damit Spanten etwa nicht mehr in die Aussparungen des Balkwegers passen. In einem solchen Fall sollte daher das Original im Ordner verschwinden und eine der Kopien zum „Arbeitsoriginal“ deklariert werden. Ausschließlich von diesem neuen Original werden ab sofort die Maße für den weiteren Rumpfbau abgenommen.

 2.7.1 Spanten

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Der Aufbau eines Schiffsrisses:
Die einzelnen Spanten finden sich jeweils einzeln zur Hälfte gezeichnet auf mehreren Blättern im Maßstab 1:1. Aus diesen Halbansichten muss man sich zuerst jeden Spant konstruieren. Hierzu gibt es zwei recht praktikable Möglichkeiten: gespiegelt kopieren oder mit einem Computer scannen, in einem Bildbearbeitungsprogramm per Mausklick spiegeln und ausdrucken.

 2.7.1.1 Herstellen der Papierschablonenz

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Bild 2.2:
Eine fertig ausgeschnittene Papierschablone eines der Mittelspanten der Marie. Gut zu sehen ist die noch bestehende Innenkontur der Schablone, was der Papiervorlage eine bessere Stabilität gibt und das Übertragen auf das Holz erleichtert.
Ohne Computerarbeit muss jedes Blatt viermal kopiert werden, um jeweils die beiden Hälften eines Spants in zweifacher Ausfertigung zu erhalten. Dabei ist es sinnvoll, die senkrechte Linie, welche beide Spanthälften voneinander trennt, nach unten zu verlängern sowie mit Hilfe eines Geodreiecks wirklich rechtwinklig eine Waagerechte zur Unterkante des Spants sowie in Höhe der Konstruktionswasserlinie nachzuziehen. Auf diese Weise können Sie später ein Geodreieck an das Fadenkreuz legen, um die korrekte, senkrechte Lage des einzelnen Spants nachzuprüfen. Anschließend werden jeweils zwei zusammengehörende Kopien so aneinandergeklebt, dass sich immer ein vollständiger Spant ergibt. Das Fadenkreuz hilft bereits jetzt schon bei der Justage. Hier gilt es, akkurat zu arbeiten, denn ist der Spant nicht symmetrisch, gibt es beim späteren Straken (richten und bearbeiten der Spantenumrisse zum Erzielen einer gleichmäßigen Rumpfkontur) eine Menge zusätzlicher Arbeit.
Zudem ist noch unbedingt die an jedem Spant angegebene Konstruktionswasserlinie jeweils rechts und links auf das Papier und anschließend auf das Holz zu übertragen. Beim Zusammenbau des Spantengerüstes leistet diese Markierung wertvolle Hilfen beim Ausrichten des Gerippes und ist obendrein die einzige Hilfe, um einen Spant in der Waagerechten auszuloten.

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Bild 2.3:
Zur leichteren Positionierung der Spanten und zum Erreichen einer höheren Stabilität des Spantengerüstes während der Bauphase wird in die Spanten ein zusätzlicher Ausschnitt für eine mittig von Bug bis Heck verlaufende Verstärkungsleiste eingebracht.
Wer Computer und Scanner sein Eigen nennt, kann jeweils die Hälften der Spanten scannen und mittels eines Bildverarbeitungsprogramms, beispielsweise Photoshop, jeweils ausschneiden, spiegeln und wieder aneinanderfügen. Der Scanner sollte auf Strich- und Schwarz/Weiß-Abtastung (1 Bit Schwarzweißgrafik) gestellt werden. Anschließend druckt man die jeweiligen Spanten komplett aus, wobei hierfür ein normaler Tintenstrahlrucker ausreicht. Ein Laserdrucker produziert jedoch schärfere Kanten und eröffnet zusätzlich die Möglichkeit der Übertragung der Spantkonturen mittels Aufbügeln auf das Holz.
Sobald die Ausdrucke oder zusammengeklebten Papierhälften vor einem liegen, geht es ans Ausschneiden der eigentlichen Spanten aus dem Papierbogen. Es ist übrigens sinnvoll, jeweils nur die äußere Kontur als Schablone aus dem Papier auszuschneiden, da das Gebilde sonst zu instabil wird und der verzugsfreie Übertrag auf das Sperrholz schwierig ist (Bild 2.2).
Im oberen Bereich besitzen einige Spanten einen durchgehenden Steg, den Decksbalken, auf dem später das Deck zu liegen kommt. An denjenigen Spanten, in deren Bereich sich später die Plicht und die Aufbauten befinden, ist dieses Mittelstück nicht vorhanden. Ein kleiner Trick erleichtert den späteren Zusammenbau des Spantengerüsts erheblich und die Vorarbeit ist bereits jetzt auf dem Papier zu leisten.

Es ist ratsam, beim Aufbau des Spantengerüstes eine Leiste von ca. 5 x 10mm genau in der Mittellinie des Decks (also der Spanten) als Montagehilfe anzubringen. Diese Leiste wird jedoch vorerst nicht verklebt, da sie bei der späteren inneren Beschichtung mit Epoxydharz und Glasfasergewebe stören würde. Zu diesem Zweck konstruieren Sie zunächst allen Spanten ohne Decksbalken zeichnerisch diesen wieder an. Es empfiehlt sich, dieses zusätzliche Stück schraffiert zu zeichnen. So ist es zum gegebenen Zeitpunkt leichter zu identifizieren, denn an den betreffenden Stellen muss der Steg ja wieder entfernt werden. Bitte nicht vergessen, diese Schraffuren auch auf das Sperrholz zu übertragen. Nun wird in jeden Spant oben genau in der Mitte ein Ausschnitt von 5 x 10mm für die Leiste angezeichnet (Bild 2.3).

 2.7.1.2 Übertragen der Schablone auf das Holz

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Bild 2.4:
Die Papierschablonen werden mit Nadeln auf dem Sperrholz festgeheftet, und der Umriss mit einem Bleistift nachgezeichnet. Gut zu sehen sind die angezeichneten Hilfslinien, die ebenfalls auf das Holz übertragen werden.
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Bild 2.5:
Mit Hilfe einer Prickelnadel lässt sich die Innenkontur der Spanten hervorragend auf das Holz übertragen. Je dichter die Nadelstiche in Bögen und Rundungen gesetzt werden, desto einfacher und genauer lässt sich die Linie später nachzeichnen. Oben ist der auf das Holz übertragene und bereits fertig gezeichnete Spant aus Bild 2.4 abgebildet. Beim unteren Spant ist der Umriss ebenfalls bereits auf das Holz aufgezeichnet, während die innere Kontur noch durch die Einstiche mit der Prickelnadel dargestellt wird. Diese „Lochlinie“ ist jetzt noch mit einem Bleistift nachzuzeichnen und sieht dann so aus wie die Innenkonturen im oberen Spant.
Als Material für die Spanten empfiehlt sich Pappelsperrholz von 4mm Stärke aus dem Baumarkt, denn es ist sehr leicht, preiswert und gut zu bearbeiten. Auf das Sperrholz heftet man mit Stahlnadeln (zur Not genügen auch einfache Stecknadeln mit Kopf) die Spantschablone auf und zeichnet den Umriss mit einem Bleistift auf das Holz (Bild 2.4). Je nach gewählter Papiersorte lässt sich die Linie am Papierrand nachziehen. Sollte dies nicht gehen und sich das Papier wellen oder wegdrücken, schraffiert man die Kante mit dem Bleistift. Dabei müssen die Bleistiftstriche vom Papier in Richtung Holz erfolgen. So entsteht zwar auf dem Holz zunächst eine willkürliche Fläche. Doch hebt man das Papier ab, ist zur Innenseite hin eine sehr scharfe Kante vorhanden. Mit diesem Verfahren kann auch eine „zerknitterte“ Papierschablone gut nachgezeichnet werden.

Alternativ hierzu lassen sich Vorlagen auch mittels Pauspapier oder durch Aufbügeln auf das Sperrholz übertragen. Beim Aufpausen müssen Pauspapier und Spantvorlage absolut verrückungsfrei fixiert werden und es ist darauf zu achten, mit der Hand möglichst wenig auf der Transferfläche „herumzurutschen“. Ansonsten kann es passieren, dass die eigentlichen Umrisse durch „Geschmiere“ nicht mehr zu erkennen sind. Für das Aufbügeln muss die Vorlage entweder aus dem Kopierer stammen oder sie muss mit einem Laserdrucker ausgedruckt sein. Kopien aus einem Tintenstrahldrucker können auf diese Weise nicht verwendet werden. Die Vorlage ist mit der Bildseite nach unten auf das Holz zu legen, gegen Verrutschen zu sichern und dann mit einem Bügeleisen zu erwärmen. Durch die Erwärmung wird der Toner wieder „weich“ und wird entsprechend auf das Holz übertragen.

 2.7.1.3 Die einzelnen Spanten

Die Innenkontour lässt sich am einfachsten „prickeln“. Dabei setzt man in kleinen Abständen entlang der Linien jeweils einen Nadelstich, der die Umrisse „nachzeichnet“. Diese Stahlnadeln gibt es auch in Modellbauläden von der Firma Krick. Sie sind ursprünglich zum Anheften der Planken beim Verkleben auf dem Spantengerüst gedacht. Bequemer geht es allerdings mit einer richtigen „Prickelnadel“, die es in vielen Bastelläden zu kaufen gibt. Es handelt sich um einen Holzschaft, in den eine feine Stahlspitze eingelassen ist. Durch Verbinden der einzelnen Punkte nach dem Abheben der Schablone erhält man eine saubere Linie, deren Genauigkeit abhängig von der Anzahl der gesetzten Punkte ist. Bei Rundungen sollte man mehr Punkte setzen (Bild 2.5).

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Anzeichnen einer parallelen Kontur:

Der Abstand der Innenkontur von der Außenkontur sollte so gewählt werden, dass man später beim Beplanken die Leisten mit modifizierten Wäscheklammern fixieren kann (Bild 2.6). In der Praxis hat sich ein Abstand von ca. 10 bis 12 mm gut bewährt.
Um die Ausschnitte für Leisten und Kielhölzer, also rechteckige Aussparungen zu markieren, genügt es, jeweils die Eckpunkte mit einem Nadelstich anzukörnen. Diese Punkte brauchen anschließend nur noch mit geraden Linien verbunden zu werden.

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Bild 2.6:
Es hat sich in der Praxis bewährt, den Abstand der Innenkontur von der Außenkontur der Spanten so zu wählen, dass man später die Planken auf den Spanten mit modifizierten Wäscheklammern fixieren kann. Das Maß, das sich aus dieser Anforderung ergibt, beträgt etwa 10 bis 12 mm.
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Bild 2.7:
Nach Fertigstellung wird jeder Spant auf den Bauplan aufgelegt, um Ober- und Unterkante sowie die Wasserlinie und Tiefe des unteren Ausschnitts zu überprüfen.
Eine Arbeitserleichterung kann man sich auch hier schaffen. Die Innenkonturen der Spanten sind oft in den Ecken jeweils verrundet. Dies sieht zwar schön aus und versteift die Ecke, ist jedoch beim Straken und beim Beplanken recht hinderlich, wenn dort Halteklammern angebracht werden sollen. Einfacher ist es, die Innenkonturen eckig auszuführen, wobei auf eine gleichmäßige Wandstärke der Spanten zu achten ist.
Die Innenbereiche kann man bequem, sauber und schnell mit einer Stichsäge ausarbeiten. Die Außenform spart man am besten mit einer Dekupiersäge oder einer Laubsäge aus. An der Unterkante der Spanten befindet sich je nach dessen Position eine längere oder kürzere Aussparung, mit der der Spant später auf das Rückgrat aufgesteckt wird. Auch diesen Ausschnitt arbeiten Sie am besten mit der Laubsäge heraus und entsprechend den Maßen aus dem Bauplan fein mit Schlüsselfeilen nach. Es empfiehlt sich, die Ausschnitte zunächst lieber ein wenig schmaler auszusägen und den Rest mit den Feilen nachzuarbeiten. Optimal ist die Aussparung, wenn sich der Spant leicht klemmend auf das Rückgrat aufschieben lässt.

Abschließend ist es ratsam, sämtliche Kanten und Flächen der Spanten mit 240er Schleifpapier leicht (!) abzuschleifen, da man hier später nur noch bedingt herankommt. Achtung: Die schmalen Außenflächen der Spanten nicht stark schleifen, denn damit werden Linie und Umfang des Spants verändert. Es geht nur darum, eventuelle Grate abzutragen. An den Innenkanten und seitlichen Flächen ist es jedoch unkritisch, wenn hier einmal fester geschliffen wurde.
Auf jeden Spant ist die entsprechende Positionsnummer aus dem Bauplan zu schreiben, was den Zusammenbau erheblich vereinfacht. Sobald Sie einen Spant fertig gestellt haben, sollte dieser mit dem Bauplan verglichen werden. Dazu legen Sie ihn an der entsprechenden Stelle der Seitenansicht des Rumpfes auf den Plan und prüfen, ob Ober- und Unterkante sowie die Wasserlinie und die Tiefe des unteren Ausschnitts ihres Werkstücks mit der Zeichnung übereinstimmen (Bild 2.7). Sind auf diese Weise alle Spanten hergestellt, können Sie die Arbeit an einem sicheren Ort lagern, denn nun geht es an die Herstellung des Schiffsrückgrats.

 2.7.2 Rückgrat

Als Rückgrat des Schiffes bezeichne ich das durchlaufende Holzstück vom Bug bis zum Heck. Auf ihm ruhen sämtliche Spanten, finden Masten sowie Ruder Halt, und hier wird auch das Totholz befestigt, an dem später der Ballastkiel hängt. Ihm kommt also im wahrsten Sinne des Wortes eine tragende Funktion zu. Gleichzeitig ist die Unterkante des Rückgrats vom Heck bis zum Kiel sowie vom Kiel bis zum Bug später sichtbar, es sei denn, Sie bringen eine zusätzliche Kielleiste an. Aus diesen Gründen ist bei der Herstellung besondere Sorgfalt angebracht, soll das Modell doch später einmal gut segeln und schön aussehen.
Leider kann man dieses Rückgrat nicht einfach aus einem Stück fertigen, da es zu instabil würde und den Belastungen während der Fahrt nicht gewachsen wäre. Ein anderer Aspekt ist die Optik. Da die Unterkante des Rückgrats in weiten Bereichen sichtbar ist, sollte hier kein Hirnholz zum Vorschein kommen.

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Bild 2.8:
So ähnlich sieht beispielsweise das zeichnerisch zerlegte Rückgrat der „Marie“ aus, nach dessen Vorlagen die einzelnen Segmente aus Holz hergestellt werden.
Als Hirnholz bezeichnet man die bei einem Schnitt quer zur Faserrichtung des Holzes entstehende Schnittfläche, die manchmal recht unansehnlich ist. Nehmen Sie zur Verdeutlichung einfach eine beliebige Leiste und sehen sich die obere oder untere Stirnseite an und vergleichen diese mit der Längsseite, an der das Holz schön und gleichmäßig aussieht - und genau diese Fläche wollen wir auch im besagten Schiffsbereich haben.
Zu diesem Zweck muss das Rückgrat zunächst zeichnerisch auf dem Bauplan in geeignete Segmente „zerlegt“ werden. Dabei müssen wir einerseits darauf achten, dass sich die Segmente immer längs zur Faserrichtung des Holzes schneiden lassen. Andererseits sind die Stücke so zu wählen, dass Trennstellen nicht in stark beanspruchten Bereichen wie beispielsweise unterhalb des Mastfußes oder in der Bohrung für den Rudersteven liegen (Bild 2.8).

Um eine höhere Festigkeit der Verbindungen zu erzielen, sollten die Trennstellen nicht senkrecht sondern stets schräg verlaufen. Es ist sinnvoll, das unterste Segment, an dem später Bodenplatte, Totholz und Kiel befestigt werden, als ein Stück auszuführen und mit der Segmentierung erst jeweils an den ansteigenden Teilen zu Bug und Heck zu beginnen. Ist die Unterteilung festgelegt, schneidet man die einzelnen Teile aus dem Plan aus und legt diese anschließend als Papierschablone auf das entsprechende Holz. Man sollte die Teile so auf dem Holzzuschnitt anordnen, dass die jeweilige Längsseite des Segments parallel zur Faserrichtung liegt. Anschließend werden die einzelnen Segmente sehr sauber und genau ausgesägt. Am besten geht dies mit einer Dekupiersäge, für alle geraden Schnitte ist auch eine kleine Kreissäge dienlich. Wer keinen Zugriff auf diese Maschinen hat, kann auch mit einer Stich-, Bügel- oder Laubsäge arbeiten.

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Bild 2.9A:
Alle Einzelteile des Rückgrates werden auf einer Bauplankopie zusammengelegt. Um eine möglichst plane Unterlage zu bekommen, sollte der Plan auf einer ebenen Tischplatte liegen oder beispielsweise auf einer nicht zu dünnen Glasplatte.
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Bild 2.9B:
Nach dem Abbinden des Klebers müssen alle Spantlinien aus dem Bauplan auf das Holz des Rückgrates übertragen werden. Dazu legt man das Rückgrat am besten auf den Bauplan.
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Bild 2.9C:
Auch die Positionen der Masten sollten anhand der entsprechenden Aussparungen auf dem Bauplan auf das Rückgrat übertragen und ausgearbeitet werden.
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Bild 2.9D:
Hier ist noch einmal im Detail zu sehen, wie genau die Holzteile mit dem Plan übereinstimmen sollten. Auch Details wie der Verlauf der Bohrung für den Ruderkoker sollten angezeichnet werden. Im zusammengebauten Zustand ist es wesentlich schwerer, solche Markierungen anzubringen.

Um ein sauberes Rückgrat zu erhalten, müssen die einzelnen Segmente möglichst spaltfrei aneinander passen. Dies erreicht man grundsätzlich durch Schleifen und Feilen der beiden jeweiligen Stoßflächen. Grundsätzlich ist hierbei mit äußerster Sorgfalt und Vorsicht vorzugehen, denn allzu schnell verwandelt sich die waagerechte Fläche in eine schiefe Ebene. Die möglichen Abweichungen von einer planen Oberfläche ermitteln Sie am einfachsten durch Anlegen eines Anschlagwinkels an die Längsseite des Werkstücks, so dass ein Schenkel des Winkels auf der Schnittfläche liegt. Nun halten Sie beides gegen eine Lichtquelle und prüfen, ob sich zwischen Werkstück und Winkel ein Spalt respektive Licht zeigt. Ist dies nicht der Fall, fahren Sie mit dem Winkel langsam weiter an dem Werkstück entlang und führen die Prüfung für die gesamte Fläche durch.

Sobald nun alle Einzelteile des Rückgrats wieder schlüssig zusammenpassen, werden die Segmente auf einer absolut ebenen Unterlage auf einer Kopie des Bauplans zusammengelegt und der Verlauf der Konturen sowie die Passgenauigkeit kontrolliert. Ich verwende meistens eine Glasplatte, die ich auf einen Tisch lege (Bild 2.9A). Stimmt alles, erfolgt die Verklebung der Segmente unter Zuhilfenahme von Epoxydharzkleber oder von wasserfestem Weißleim. Damit sich das Gebilde nicht verzieht und etwa nicht nach oben wölbt, ist es empfehlenswert, das Ganze bis zum Abbinden des Leims zu beschweren.

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Naturbelassene Rümpfe aus gebeiztem Holz:

Sobald der Klebstoff getrocknet beziehungsweise ausgehärtet ist, müssen noch die Positionen der Spanten vor dem Abtrennen von der Papierunterlage auf das Holz übertragen werden (Bild 2.9B), gleiches gilt etwa für die Positionen des Masts oder der Masten, die meistens durch entsprechende Aussparungen im Rückgrat gekennzeichnet sind (Bild 2.9C). In Bild 2.9D ist noch einmal detailliert zu sehen, wie die Spantenlinien auf das Holz übertragen werden, in diesem Falle habe ich auch gleich den Verlauf für das spätere Loch des Ruderkokers auf das Rückgrat gezeichnet. Diese kleine Mehrarbeit erleichtert nicht nur den Zusammenbau des Spantengerüsts, sondern erlaubt auch die permanente Kontrolle des korrekten Sitzes der einzelnen Spanten. Außerdem können Sie so sicher sein, dass ihr Rückgrat auch tatsächlich den Vorgaben des Bauplans entspricht. Denn schleichen sich schon hier Fehler ein, summieren sich diese am Spantengerüst bereits negativ. Ist auch diese Arbeit erledigt, halten wir das recht stabile Rückgrat des zukünftigen Modells in der Hand.

Für alle Nachbesserungen an Flächen, die plan aneinander geleimt werden müssen (wie es beim Rückgrat der Fall ist), sollte das entsprechende Holzteil so in einen Schraubstock eingespannt werden, dass die zu bearbeitende Fläche möglichst waagerecht zwischen den Backen liegt. Gröbere Unebenheiten arbeitet man behutsam mit einer Feile oder Schleifklotz mit 240er Papier nach. Bitte darauf achten, das Werkzeug immer waagerecht zu führen. Zwischendurch ist stets eine Kontrolle mit dem Winkel erforderlich.
Für eine andere Methode zur Ermittlung der planen Oberfläche benötigen Sie einen ebenen Metallklotz oder eine wirklich gerade verlaufende Leiste. Ich verwende bei kleineren Werkstückoberflächen gern ein Stück Winkelprofil aus Aluminium, was in jedem Baumarkt erhältlich ist und sich nicht verzieht. Eine Unterseite des Profils reiben Sie vollflächig mit einem Bleistift ein. Jetzt legt man das Profil auf das zu bearbeitende Werkstück plan auf und zieht es unter leichtem Druck über die Oberfläche.

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Bild 2.10:
Durch das Tuschieren einer plan zu bearbeitenden Fläche lassen sich auf einfache Weise Unebenheiten erkennen und durch vorsichtiges Beiarbeiten mit entsprechenden Werkzeugen beseitigen.
Wenn wir uns nun beispielsweise die Schnittfläche eines Rückgratsegments ansehen, deckt der Bleistift die Fläche nicht komplett ab. Überall dort, wo sich nun kein Bleistift befindet, ist die Fläche hohl, an den vom Bleistift markierten Stellen ist sie entweder erhaben (am Anfang des Anpassens) oder bereits eben. Da wir aus Gründen der Festigkeit und der Optik nicht spachteln wollen, geschieht das Anpassen der Fläche ausschließlich durch den Materialabtrag an den vom Bleistift markierten Stellen. Die Fläche kann man als angepasst gelten lassen, wenn man umlaufend entlang aller Kanten eine Bleistiftmarkierung von einigen Millimetern Breite erreicht. Diese Feinarbeit nennt man auch das „Tuschieren“ eines Werkstücks (Bild 2.10).


 2.7.2.1 Bohren des Lochs für den Ruderkoker

Bevor jedoch mit dem Rückgrat weiter gearbeitet wird, sollten alle erforderlichen Bohrungen wie zum Beispiel für die Ruderachse angezeichnet und eingebracht werden. Ist erst einmal das Spantengerüst verklebt, gestalten sich diese Arbeiten wesentlich schwieriger.
Zunächst entnehmen wir dem Bauplan die genaue Position der späteren Ruderachse. Wer, wie zuvor beschrieben, bereits den Verlauf auf das Rückgrat gezeichnet hat, ist jetzt fein raus. Falls dies vergessen wurde, ist jetzt dem Bauplan der entsprechende Neigungswinkel zu entnehmen und mit Hilfe einer Linie jeweils links und rechts des Rückgrates anzuzeichnen. Nun spannt man das Rückgrat unter Zuhilfenahme von Schutzbacken so in einen Schraubstock, dass die angezeichneten Hilfslinien senkrecht stehen. Dies kann man mit Hilfe einer kleinen Wasserwaage sowie eines Stuhlwinkels genau ermitteln. Dazu dient der Stuhlwinkel quasi als Anschlagslineal, dessen langen Schenkel Sie an die Hilfslinie anlegen. Dann wird die kleine Wasserwaage auf den waagerechten kurzen Schenkel des Winkels gelegt. Nun bringt man das Rückgrat durch leichtes Klopfen so lange in Position, bis die Blase der Wasserwaage genau in der Mitte steht. Während der Lagekorrektur dürfen die Backen des Schraubstocks nur so weit angezogen sein, dass das Rückgrat gerade noch klemmt, ohne herunterzufallen. Ist die richtige Position erreicht, zieht man den Schraubstock wieder etwas an.

Wer im Besitz einer Ständerbohrmaschine oder eines Bohrständers ist, spannt das Rückgrat wie oben beschrieben in den Bohrmaschinenschraubstock und bohrt nun vorsichtig ein senkrechtes Loch in das Holz. Dabei sollten Sie, wie bei fast allen Löchern größeren Durchmessers, mit einem Bohrer kleinen Durchmessers beginnen und dann in kleinen Schritten weiter aufbohren. Doch auch wer über keine Bohreinrichtung verfügt, kann solche Löcher sehr exakt frei Hand bohren. Allerdings ist hierzu eine permanente Kontrolle der Arbeit vonnöten und es kann nicht „in einem Stück“ durchgebohrt werden.
Ich setze zunächst immer erst ein 1 Millimeter starkes und nur etwa zwei bis fünf Millimeter tiefes Loch. Dann stecke ich hier den aus der Maschine ausgespannten Bohrer hinein und kontrolliere von allen Seiten, ob sich der Bohrer mittig im Werkstück und lotrecht zu meiner Hilfslinie befindet. Ist dies der Fall, bohre ich im gleichen Verfahren ein wenig tiefer. Sollte der Bohrer von der Ideallinie abweichen, lässt sich der Fehler durch Schräghalten der Bohrmaschine (ich verwende übrigens fast immer einen leichten Akkuschrauber) problemlos korrigieren. So taste ich mich Schritt für Schritt weiter, bis die Bohrung sauber in das Holz eingebracht ist.

Das Vorbohren mit dem kleinen Bohrer hat den Vorteil, dass sich Korrekturen nicht negativ auf das Endergebnis auswirken und die folgenden, größeren Bohrer haben eine gute Führung. Das Ganze beansprucht zwar deutlich mehr Zeit als die Verwendung einer Ständerbohrmaschine, führt jedoch zu dem gleichen, akkuraten Ergebnis.
Jetzt wird es spannend. Hat das Spantengerüst bereits während der einzelnen Arbeitsschritte Gestalt angenommen, wird es nun bald zusammengesetzt. Damit die Spanten auf dem Rückgrat hinreichend Halt finden, haben wir in jeden Spant Aussparungen eingearbeitet. Nun wird jeder Spant probeweise an seine Position gesteckt und die restlichen Anpassungen vorgenommen. Er sollte sich einerseits gut aufstecken lassen, andererseits stramm auf dem Rückgrat aufsitzen. Optimalerweise sollte das Spantengerüst nach dem Zusammenstecken seiner Teile stehen bleiben können ohne zu zerfallen. Als letzter Teil des Spantengerüstes ist nun noch der Balkweger herzustellen.

 2.7.3 Balkweger

Der Balkweger gibt dem Spantengerüst von oben seinen Halt und dient später zusätzlich als Decksauflage. Gleichzeitig stellt er die Aussparungen für die späteren Schanzkleidstützen bereit. Dieses Teil ist im Bauplan nur zu einer Hälfte gezeichnet. Um zu einem kompletten Teil zu kommen, muss der fehlende Part konstruiert werden. Es bieten sich zwei Möglichkeiten an: Zum einen kann der fehlende Teil wie bei den Spanten auch durch Kopieren und Ausschneiden hergestellt werden. Nachdem beide Hälften zusammengeklebt sind, liegt der Balkweger vor einem. Die andere Methode ist das Konstruieren aller Punkte mit Hilfe eines Zirkels und eines großen Geodreiecks.

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Bild 2.11:
Hier ist der fertig ausgesägte und beschliffene Balkweger zu sehen, wie er zur Passkontrolle auf das bereits fertig verklebte Rückgrat der „Marie“ aufgelegt ist.
Bei beiden Varianten sollte zunächst die mittschiffs verlaufende Mittellinie zwischen beiden Hälften als Hilfslinie über das eigentliche Werkstück hinaus mit angezeichnet werden. Anschließend sind sämtliche Spantlinien von der Seitenansicht des Rumpfes auf die Zeichnung des Balkwegers zu übertragen. Dazu markieren wir die Position des Spantes jeweils auf unserer Mittellinie und zeichnen mit Hilfe des Geodreiecks die Spantlinie rechtwinklig zu dieser an.

Nun lassen sich die Kreuzungspunkte der Spanten mit dem Umriss des Balkwegers per Zirkel auf die andere Seite übertragen. Um einen hinreichend genauen Kurvenverlauf des Balkwegers nachzuempfinden, sollten zwischen den einzelnen Spanten jeweils noch einige Punkte auf die gleiche Weise konstruiert werden. Nachdem dann alle Punkte durch eine Linie verbunden sind, ist die Konstruktion fertig. Die geschwungene Linie des Balkwegers wird mit Hilfe einer entlang der Punkte gebogenen und mit Gewichten beschwerten Leiste angezeichnet. Bei schlanken Schiffen und einer ausreichend großen Anzahl der übertragenen Punkte kann man auf das umständliche Anzeichnen der Balkwegerkurve gänzlich verzichten, indem man die Punkte einfach nur mit Geraden verbindet. Die dabei entstandene Abweichung ist kleiner als die beim Aussägen erreichbare Genauigkeit.

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Bild 2.12:
Zwei stabile Stützen mit den oben angebrachten Gabeln aus Holzplättchen bilden die Grundlage der Helling für den Rumpfbau.
Der Genauigkeit halber verwende ich eine Mischung aus beiden Verfahren. Nachdem die Spantlinien und die Mittelinie auf eine Bauplankopie gezeichnet sind, schneide ich die Hälfte des Balkwegers entlang seiner Außenkontur aus. Das Innere bleibt erhalten, damit das Blatt nicht zu instabil wird und sich verziehen kann. Das Papier hefte ich nun mit Nadeln auf ein entsprechend großes Stück Pappelsperrholz von 4mm Stärke und zeichne mittels des beschriebenen Verfahrens die Spantlinien sowie die Mittellinie auf das Holz. Nun ist der Umriss mit einem Bleistift auf das Holz zu übertragen. Die Innenkontur sowie die Ausschnitte für die Schanzkleidstützen werden mit Hilfe der „Prickelmethode“ auf dem Holz markiert. Ist diese Arbeit getan und sorgfältig kontrolliert worden, nimmt man das Papier ab und legt es spiegelbildlich exakt an der Mittellinie erneut an.

Es kommt jetzt darauf an, Bug und Heck sowie die Mittellinie sehr genau zu justieren, damit die Symmetrie nicht verloren geht. Ist das Papier dann erneut auf dem Holz befestigt, kontrolliert man mit Hilfe des Zirkels, ob die Kreuzungspunkte der Spanten mit dem Balkweger auf beiden Seiten identisch sind. Die Übertragung der Konstruktionspunkte erfolgt wieder mit der Prickelmethode, also mit einer Nadel.

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Bild 2.13
Die Höhe der Stützen ist so zu wählen, dass das Spantengerüst später entsprechend seiner Schwimmlage waagerecht darin aufgestellt werden kann, wobei sich die Unterkante des Totholzes wenige Millimeter über der Arbeitsplatte befinden soll.
Jetzt sind noch die einzelnen durch die Nadel erzeugten Punkte (die Markierung der Innenkontur und der Ausschnitte für die Schanzkleidstützen) sorgsam mit einem Bleistift zu verbinden, und das Abbild des kompletten Balkwegers ist auf der Holzplatte sichtbar. Jetzt können Sie zur Kontrolle aller bisherigen Arbeiten auch einmal die fertigen Spanten an ihrer jeweiligen Position auf den Balkweger legen. Die Außenmaße beider Werkstücke sollten nun übereinstimmen. Eine andere Möglichkeit des Anzeichnens der Innenkontur besteht in dem Aussägen des Balkwegers entlang seiner Außenkante und dem Anzeichnen mit Hilfe eines arretierten Zirkels (siehe Trickkiste 10).

Den Balkweger kann man sehr gut mit einer Stichsäge aus der Platte aussägen. Es empfiehlt sich, zunächst die äußeren Umrisse auszusägen und sich danach an den inneren Bereich zu begeben. Auf diese Weise bleibt das Teil formstabiler und bricht nicht. Zur Sicherheit sollte der Sägeschnitt ein wenig von der eigentlichen Außenlinie entfernt erfolgen. So bleibt ein kleiner Fehler ohne Bedeutung, und aufgrund des weichen Materials lassen sich die Überstände später leicht mit Hilfe von Schleifpapier und Schleifklotz wegarbeiten.
Die Aussparungen für die Schanzkleidstützen sägt man am besten mit einer kleinen Bügelsäge aus. Es geht auch mit der Laubsäge, doch lässt sich die Bügelsäge aufgrund des breiteren Blattes besser führen und läuft nicht so schnell aus ihrer Spur. An dieser Stelle darf ausnahmsweise etwas weniger genau gearbeitet werden, denn die Öffnungen müssen nach dem Verlegen des Decks noch einmal von oben (dieses mal allerdings hochgenau!) durch die Decksplanken bzw. durch den Wassergang durchbrochen werden. Bild 2.11 zeigt den fertigen Balkweger aufgelegt auf das Rückgrat der Marie.
Die Schablone für den Balkweger sollten Sie übrigens gut aufbewahren, denn sie lässt sich später zur Herstellung des Sperrholzdecks und des Wassergangs noch einmal hervorragend verwenden.

 2.8 Zusammenbau des Spantengerüsts oder: Sechs Hände wären besser

Mittlerweile haben wir alle zum Zusammenbau des Spantengerüsts notwendigen Teile angefertigt, und es hat sich doch eine beachtliche Anzahl an Einzelteilen angesammelt. Bevor wir aber an den Zusammenbau gehen, gilt es die Ungeduld ein letztes Mal zu zügeln und eine vernünftige Helling zu bauen, auf der der Rumpf aufgebaut werden kann.

 2.8.1 Helling

Hierzu werden zwei Ständer mit einem stabilen Fuß angefertigt (Bild 2.12). Diese können aus jeweils einem Stück Holz als Bodenplatte sowie einer Holzleiste als senkrechte Stütze bestehen. In die Bodenplatte ist ein Ausschnitt einzuarbeiten, der genau dem Querschnitt der Stützleiste entspricht. In diesen Ausschnitt wird die Leiste anschließend eingeklebt, was eine gute und sichere Verbindung ergibt. Die Stützleisten sollten nur wenig stärker als die eigentliche Kielleiste des Rückgrates einschließlich der Kielverstärkungen sein. An der Oberseite dieser Leiste werden jeweils links und rechts schmale Streifen aus Sperrholz angeklebt. Diese bilden von oben gesehen nun eine Aussparung, in die sich das Rückgrat einsetzen und wieder herausnehmen lässt. Die Höhe der Stützen ist so zu wählen, dass das Spantengerüst später entsprechend seiner Schwimmlage waagerecht darin aufgestellt werden kann, wobei sich die Unterkante des Totholzes einige Millimeter über der Arbeitsplatte befinden soll (Bild 2.13).

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Bild 2.14:
So sieht meine komplette „Helling“ für die „Marie“ aus. Durch die aufgeschraubten Standfüße mit den Haltegabeln für das Spantengerüst hat dieses einen festen Halt. Die angeklebten Holzleisten an den Seiten verhindern, dass Werkzeug und Kleinteile herunterfallen können. So entsteht eine stabile Arbeitsgrundlage für das Modell, die sich bei Bedarf auch einfach wegstellen lässt.
Um eine stabile Helling zu erhalten, habe ich diese beiden Stützen auf eine Holzplatte von 100cm x 25 cm in den für den Rumpf der „Marie“ angemessenen Abständen voneinander geschraubt. Links und rechts der Grundplatte habe ich noch jeweils eine Holzleiste 25x7mm als Rand aufgeklebt. So haben Sie nicht nur eine stabile, verwindungssteife Helling sondern gleichzeitig noch ein Baubrett, auf dem sich die für den jeweiligen Bauabschnitt benötigten Werkzeuge und Kleinteile unterbringen lassen. Dies ist eine bequeme Angelegenheit, denn das Schiff lässt sich in jedem Baustadium schnell zur Seite stellen oder kann auch mal im Regal verschwinden, ohne dass man viel umräumen muss (Bild 2.14).

Bei der späteren Beplankung kommt irgendwann der Punkt, an dem sich das Spantengerüst durch die bereits angebrachten Planken nicht mehr in die Gabeln einhängen lässt. Hier habe ich dann den Rumpf von der Helling abgenommen und den Bau über Kopf weiter geführt. Um den Rumpf bei den folgenden Arbeiten nicht zu beschädigen, polstert man den Bereich des späteren Decks (auf dem der Rumpf ja nun liegt) mit alten Handtüchern, Kissen oder anderem weichen Material aus. Die Polsterung muss so dick sein, dass die Decksbalken auch dann nicht mit der Arbeitsplatte in Berührung kommen, wenn man während des Beplankens auf den Rumpf drückt. Im Falle der „Marie“ ist zusätzlich zu berücksichtigen, dass die Steven an Heck und Bug einige Zentimeter über dem eigentlichen Decksbereich liegen.

 2.8.2 Spantengerüst aufbauen

Jetzt geht es los. Als erstes wird das gesamte Gerüst zusammengesteckt, um die Passgenauigkeit der Teile zu prüfen und gegebenenfalls nacharbeiten zu können. Zunächst legt man das Rückgrat in seine Halterung und richtet es mit Hilfe eines Geodreiecks so aus, dass die zuvor am Bug und am Heck markierte Konstruktionswasserlinie parallel zum Baubrett steht (Bild 2.15). Diese Position des Rückgrats wird mit Hilfe von zwei kräftigen an den Halterungen angesetzten Spannzwingen gesichert. Das Einsetzen der Spanten beginnt mit dem Mittelspant. Entsprechend der Nummerierungen wird nun jeder Spant an seine Position gesetzt und die Hilfsmittelleiste eingesteckt. Sie macht sich bereits jetzt bezahlt, gibt sie doch der ganzen Sache einen guten Halt und verhindert, dass eventuell ein Spant umfällt. Sind alle Spanten aufgesteckt, erinnert das Gerüst an das Skelett eines Dinosauriers und erfüllt den Erbauer mit Stolz, wenn alles passt (Bild 2.16). Auch der Balkweger wird auf die entsprechenden Aussparungen aufgelegt, und jetzt gibt das Spantengerüst schon sehr genau die spätere Rumpfform an.

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Bild 2.15:
Das Rückgrat wird in seine Halterung gelegt und mit Hilfe eines Geodreiecks so ausgerichtet, dass die zuvor am Bug und am Heck markierte Konstruktionswasserlinie parallel zum Baubrett steht.
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Bild 2.16
Sind alle Spanten aufgesteckt, erinnert das Gerüst an das Skelett eines Dinosauriers und erfüllt den Erbauer mit Stolz, wenn alles passt.

Die einzelnen Spanten sollten bereits in diesem Stadium mit Hilfe eines Geodreiecks oder eines Anschlagwinkels senk- und lotrecht ausgerichtet werden. Jetzt zeigt sich, wie sinnvoll es war, auf jeden Spant die Wasserlinie aus dem Plan zu übertragen. Denn zuerst richten wir die gedachte Wasserlinie mit einem Geodreieck oder mit Hilfe einer kleinen Wasserwaage ähnlich wie das Rückgrat waagerecht aus (Bild 2.17). Jetzt wird jeder Spant mit dem Anschlagwinkel senkrecht justiert. Dazu setzt man den Winkel auf das Rückgrat, kontrolliert dessen Stand anhand der Wasserlinie und richtet dann den Spant rechtwinklig zum Rückgrat aus (Bild 2.18). Die richtige senkrechte Position lässt sich durch Anlegen des am Baubrett stehenden Anschlagwinkels an den Spant ermitteln. So ist mit jedem Spant zu verfahren.

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Bild 2.17:
Jeder Spant wird mit Hilfe eines Geodreiecks oder einer kleinen Wasserwaage so ausgerichtet, dass seine Wasserlinie waagerecht verläuft. Gleichzeitig überprüft man mit einem Anschlagwinkel, ob der Spant senkrecht zum Baubrett und somit auch zur angezeichneten Wasserlinie steht.
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Bild 2.18:
Die Rechtwinkligkeit der Spanten zum Rückgrat wird mit einem Geodreieck eingestellt. Dazu stützt man mit dem Anschlagwinkel das Rückgrat seitlich ab (dies ist gleichzeitig eine Kontrolle der Rechwinkligkeit des Rückgrats zum Baubrett bzw. zur Wasserlinie), legt das Dreieck an das Rückgrat an und richtet dann den Spant rechtwinklig zum Rückgrat aus.

Obgleich das Gerüst noch einmal zerlegt wird, ist dies eine gute Übung, um die Vorgehensweise beim Verkleben zu beherrschen. Denn dann ist die Zeit bis zum Trocknen des Leims knapp und jede Minute kostbar. Darüber hinaus ist der „trockene“ Zusammenbau die einzige aussagekräftige Kontrolle, ob alles passt und an der richtigen Position in der korrekten Ausrichtung verzugsfrei steht.

Nun ist das Auge gefragt, denn wir müssen vor dem Zusammenkleben optisch kontrollieren, ob das Gerüst nicht verzogen ist. Dies könnte durch einen nicht mittig angebrachten Ausschnitt für die Hilfsleiste oder einen einseitig zu breit ausgeschnittenen Spant passieren. Sieht alles zufriedenstellend aus und stehen die Spantnummern sowohl auf jedem Spant als auch dem Rückgrat, dann kann alles wieder auseinander genommen und sauber auf dem Tisch abgelegt werden. Dies erleichtert das folgende Zusammenleimen, denn hier muss es, bei aller Sorgfalt, recht zügig voran gehen. Übrigens sollte das Spantengerüst in diesem Stadium selbstständig zusammenhalten und nicht auseinander fallen.

Zum Verleimen sollte ausnahmslos wasserfester Holzleim (Weißleim) verwendet werden. Er ist beispielsweise als Ponal in jedem größeren Baumarkt erhältlich, wobei der wasserfeste Leim durch eine blaue Kappe kenntlich gemacht ist. An dieser Stelle ist es nützlich, mindestens einen weiteren Helfer (zum Beispiel Ehefrau oder Freundin) zur Mithilfe zu vergattern. Jetzt geht es darum, alle Klebestellen auf dem Rückgrat und an den Spanten mit Leim zu versehen und die Spanten zügig an den entsprechenden Stellen aufzubringen. Hierbei könnte beispielsweise einer den Leim aufbringen, während der Andere die Spanten aufsteckt und mit Hilfe des Winkels ausrichtet. Die Hilfsmittelleiste bietet jetzt den Spanten hervorragend Halt und verhindert, dass sich diese nach ihrer Justage erneut verstellen (sofern man bei der Arbeit nicht zu sehr an dem Spantengerüst rüttelt).

Obgleich der Weißleim erst nach etwa 20 Minuten wirklich mit dem Abbinden beginnt, stellt sich bereits nach rund zehn Minuten eine gute Haftung des Leims ein. Daher ist es nach dem Auftrag des Klebers auch wichtig, die Werkstücke schnell zusammenzubringen, um etwaige Korrekturen noch durchführen zu können. Mir ist es selbst passiert, dass ich die Passungen mancher Spanten recht eng gearbeitet habe und sich der Spant selbst nach dem sofortigen Aufstecken auf das Rückgrat nicht mehr abziehen ließ. Sind alle Spanten aufgeklebt und ausgerichtet, werden die Auflagestellen des Balkwegers mit Leim versehen und dieser aufgebracht. Anschließend ist es empfehlenswert, das gesamte Spantengerüst zwei bis drei Stunden ruhen zu lassen, damit der Kleber durchtrocknen kann.

 2.8.3 Kiel- und Stevenverstärkungen

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Bild 2.19:
Die Kiel- und Stevenverstärkungen sind auf dem Bauplan als schmale Leisten ersichtlich, die man am besten aus 5 mm starkem Pappelsperrholz aussägt.
Jeweils im Bereich des Vorder- und Achterstevens laufen die Planken sehr spitz auf den Steven. Daher haben die Planken keine großen Auflageflächen, bevor sie in die Sponung einlaufen. Gleichzeitig erschwert dies das saubere Herstellen des Plankenverlaufs. Um Abhilfe zu schaffen, befinden sich jeweils zu beiden Seiten an Bug und Heck die Kiel- und Stevenverstärkungen. Sie sind auf dem Bauplan als schmale Leisten ersichtlich, die man am besten aus 5 mm starkem Pappelsperrholz herstellt (Bild 2.19). Es ist relativ weich, lässt sich also gut bearbeiten und ebenso leicht sägen. Der Einsatz solch weichen Materials ist hier unproblematisch, da die Verstärkungen keine hohen Kräfte aufnehmen müssen, sondern eher eine formgebende Funktion haben.

Am einfachsten schneidet man den Umriss der Verstärkungen aus dem Rest einer Bauplankopie heraus und überträgt deren Konturen auf ein passendes Sperrholzstück. Mit der Laubsäge werden die Teile ausgesägt und anschließend an die entsprechenden Stellen am Rückgrat gemäß Bauplan mit Weißleim aufgeklebt (Bild 2.20). Sie kommen prinzipiell direkt unter den Spanten zu liegen und sollten rund 5 mm von der Unterkante des Rückgrates entfernt liegen. Mit dem Straken des Spantengerüstes werden diese Verstärkungsleisten entsprechend dem Spantenverlauf mitgeschliffen, so dass es jetzt nicht auf eine millimetergenaue Passform ankommt.

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Bild 2.20: Eine der ausgesägten Stevenverstärkungen vor dem Einkleben in das Spantengerüst.



 2.9 Straken des Spantengerüsts

Mit Fug und Recht können Sie stolz auf das Erreichte sein. Immerhin ist der Grundstock für den Schiffsrumpf gelegt. Damit dieser später wirklich eine schön verlaufende Kontur aufweist, müssen die Außenkanten der einzelnen Spanten so bearbeitet werden, dass sich ein ebenmäßiger Verlauf der noch aufzubringenden Planken ergibt. Diesen Vorgang nennt der Schiffsbauer „straken“.
Gleich etwas vorweg. Das Straken des Rumpfes ist eine langwierige und leider auch, zumindest für die meisten Modellbauer, langweilige Angelegenheit. Ungeachtet dessen kommt dieser Arbeit große Bedeutung zu, denn sie entscheidet darüber, ob der Rumpf gute oder schlechte Eigenschaften aufweist, das Schiff eine schöne Optik bekommt oder eher einer Wellenlandschaft gleicht. Daher unsere Empfehlung: Auch wenn einen die Ungeduld packt oder sich Lustlosigkeit breit macht, bleiben Sie mit äußerster Präzision bei der Sache. Und will es einmal gar nicht mehr laufen, so decke ich mein Schiff einfach zu und stelle es für einige Tage oder auch Wochen ins Regal. Nach dieser „Auszeit“ geht es dann gleich wieder besser voran.

 2.9.1 Strakleiste

Für das Straken benötigen wir eine möglichst lange Leiste von etwa einem Meter Länge und einer Stärke von zwei bis drei Millimetern. Idealerweise entspricht die Strakleiste in ihrer Breite und Dicke dem zu verwendenden Plankenmaterial. Ferner muss sie wirklich gerade sein und gleichzeitig biegsam genug, um sich an das Spantengerüst anschmiegen zu lassen. Zusätzlich ist darauf zu achten, dass sich die Leiste in einer gleichmäßigen Kurve biegt, wenn Sie diese jeweils an den beiden äußeren Enden anfassen und leicht zusammendrücken.
Ist die Leiste zu weich, dann lässt sie sich zu leicht auch einem „welligen“ Spantenverlauf anpassen, ohne dass dies sofort auffällt. Ich verwende eine Kiefernleiste von 1000mm x 10mm x 2 mm als Strakleiste.

 2.9.2 Straken

Unsere Strakleiste entspricht zumindest in ihrer Breite den späteren Planken. Daher gibt sie auch die Anzahl der Planken pro Spant vor, mit denen der Rumpf belegt wird. Da wir den Rumpf „auf Kiel“ (mit diesem nach unten) bauen, beginnt die Arbeit ganz oben am Balkweger. Zunächst bestimmt man den oder die Hauptspanten. Es handelt sich um die Spanten mit den größten Umfängen. Von diesen ausgehend arbeiten wir uns jeweils zum Bug und zum Heck hin vor.

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Bild 2.21:
So sieht eine für unsere Bedürfnisse umgestaltete Wäscheklammer mit flach abgefeilten Backen aus. Daneben liegt eine kleine Vorrichtung zum Ausrichten der Schanzkleidstützen (siehe Kapitel 8.5).

Zunächst legt man die Strakleiste oben an den Hauptspanten an und richtet sie optisch entsprechend der Deckskante aus. Gleichzeitig sollte ein Ende der Leiste entweder am Bug oder am Heck enden, damit von dort ausgehend von einer Seite zur anderen gearbeitet werden kann. Nun klammern wir die Leiste am Hauptspant fest und dann jeweils an jedem übernächsten Spant, so dass zwischen zwei Klammern immer ein Spant frei ist.
Um die Leiste an den Spanten festzuhalten, eignen sich Wäscheklammern aus Holz ganz hervorragend. Allerdings müssen Sie für unsere Zwecke die nach innen gerichteten Backen an den vorderen Enden der Klammern abschleifen, so dass sich eine gerade Fläche bildet (Bild 2.21). Da Wäscheklammern unterschiedlich dick sind und auch von ihrer Haltekraft her differieren, bekommen wir quasi ganz nebenbei „Spezialwerkzeuge“ für fast alle Situationen geliefert, die uns während des Strakens und auch später beim Beplanken begegnen. Selbstverständlich könnte man die Straklatte auch mit Nadeln anheften oder anderweitig an den Spanten halten. Doch ist der Weg mit den Klammern für mein Empfinden der beste, da diese doch sehr häufig angesteckt und abgenommen werden, um die Ergebnisse der Korrekturen zu überprüfen.

Für einige Vorgänge, besonders dort, wo starke Rundungen auftreten, die Spanten für die Wäscheklammern viel zu breite Stege aufweisen oder sich die Latte schlecht anklammern lässt, haben sich rastbare Klemmen aus dem Modellbedarf als äußerst nützlich erwiesen. Sie besitzen verstellbare Backen aus nachgiebigem Kunststoff und lassen sich durch einen Rastmechanismus mit frei wählbarem Druck an die Werkstücke andrücken. Auch ist häufig eine Klemme mit langer Spitze nützlich, um die Leiste an einzelnen Stellen besser fixieren zu können.

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Bild 2.22:
Ist die Strakleiste an jedem zweiten Spant mit Hilfe einer Klammer befestigt, blickt man an dieser entlang und kontrolliert, ob die Leiste eine gleichmäßige Kurve bildet oder ob an einzelnen Spanten Wellen sichtbar sind.
Ist die Strakleiste an jedem zweiten Spant befestigt (Bild 2.22), blickt man an dieser entlang und kontrolliert, ob die Leiste eine gleichmäßige Kurve bildet oder ob an einzelnen Spanten Wellen sichtbar sind. Ist eine solche festzustellen, gibt es zwei Möglichkeiten: Entweder muss an diesem Spant etwas abgearbeitet oder durch Aufleimen von Holz aufgebaut werden. Ich verwende zum Aufbauen der Spanten zurechtgeschnittene Furnierstreifen beliebigen Holzes, die sich meistens in jeder Restekiste finden. Sollte es einmal so sein, dass die Dicke eines Furnierstreifens nicht ausreicht, leime ich dann einfach einen weiteren (oder mehr) obenauf.

Da das Ankleben des Materials schnell gehen soll, um zügig weiterarbeiten zu können, habe ich zuerst mit Sekundenkleber experimentiert. Die Ergebnisse waren nicht befriedigend und die Verklebungen aufgrund der saugenden Eigenschaften des Holzes nicht haltbar. Hier hätte man den Sekundenkleber zweimal auftragen müssen, um mit der ersten Schicht die Holzporen zu füllen. Wesentlich besser ist es, hier mit dem in Kapitel 1.5.4 beschriebenen Weißleimschnellkleber „Wicoll Express“ zu arbeiten. Er ist in rund sieben Minuten durchgetrocknet und lässt sich danach sofort mit Feilen und Schleifpapier bearbeiten.
Es kann sich zutragen, dass an mehreren Stellen Korrekturen an mehreren Spanten notwendig sind. Viele Modellbaukollegen machen sich dann auf den Spanten die entsprechenden Markierungen. Ich lege mir eine Tabelle für jede Seite des Rumpfes an, bei der oben jeweils die Nummer der Spanten als Spaltenbezeichnungen stehen. In diese Tabelle trage ich dann für den jeweiligen Spant die geplante Änderung ein.

Folgende Zeichen haben sich bei mir bestens bewährt:
o 1 ... xx: Anzahl der aufzubringenden Lagen Furnierstriefen
       /: Abschrägen der betreffenden Kanten
      –: Abarbeiten des Spantes. Je mehr Striche, desto mehr Material muss abgenommen werden.
0 <--> 0: Gibt den Bereich an, in dem auf den betreffenden Spant Furnierstreifen aufgeklebt werden müssen

Natürlich sind Sie hier vollkommen frei und können beliebige Zeichen verwenden. Hauptsache, Sie wissen anschließend noch, was Sie meinen. Bei allen Arbeiten mit der Straklatte sollte man sich vor Augen halten, dass sie im Prinzip die spätere Planke darstellt. Im Idealfall schmiegt sich diese ebenmäßig an die Spanten an, weshalb im Bereich der Rundungen die Außenkante der Spanten auch entsprechend dem Plankenverlauf abgeschrägt sein sollte.
Fehlt an einer Kante etwas Material, klebt man den Furnierstreifen so auf die Schmalseite des Spants auf, dass dieser oben und unten etwas über den eigentlichen Bereich hinausragt (Bild 2.23). Auf diese Weise bleibt genügend Material stehen, um einen sauberen Übergang zwischen der aufgebauten und der ursprünglichen Zone mittels einer Schlüsselfeile herzustellen. Überhaupt ist eine spitz zulaufende flache Schlüsselfeile (wie sie in jedem Schlüsselfeilensatz enthalten ist) das beste Werkzeug, um alle Korrekturen an den Kanten vorzunehmen. Durch das schmale Blatt arbeitet man tatsächlich immer im Bereich der Plankenbreite und kann andererseits sehr gefühlvoll Material abtragen.

Grundsätzlich sollten Sie mit der Feile vorsichtig zu Werke gehen. In der Regel handelt es sich stets um geringe Korrekturen und häufig genügen wenige Feilenstriche, um die Passform der Plankengänge herzustellen. Und wenn an den Spanten gefeilt wird, ist das Material so weich, dass schon zu viel Druck auf der Feile schädlich sein kann. Es ist sinnvoll, nicht jeweils entlang der gesamten Länge der Strakleiste alle angezeichneten Korrekturen auf einmal vorzunehmen. Denn häufig ergibt es sich, dass beispielsweise Modifikationen an den Spanten 4 und 6 bewirken, dass zuvor gedachte Änderungen an Spant 10 hinfällig werden. Anfangs sind diese Wirkzusammenhänge nicht zu erkennen, was sich jedoch mit der Erfahrung rasch ändert. Dann ahnen Sie bereits beim Betrachten des Verlaufs der Straklatte, welche Korrekturen wirklich notwendig sein könnten und welche sich dann erübrigen.

Ist der Verlauf der Leiste schlüssig, werden die Klammern, also die Haltepunkte der Straklatte, um jeweils einen Spant versetzt. Waren zuvor z.B. alle geraden Spanten belegt, so kommen jetzt die ungeraden an die Reihe. Wohlgemerkt befindet sich die Latte selber dabei an der gleichen Position am Spantengerüst wie zuvor auch. Durch das Versetzen der Klammern wird die Strakleiste jedoch an anderen Punkten an das Gerüst angepresst und zeigt dann an dem für gut erachteten Bereich manches Mal doch wieder Unebenheiten auf. Erst wenn auch diese beseitigt sind, kann die Latte so weiter geschoben werden, dass ihre Außenkante das andere Ende des Rumpfes erreicht. Dies gilt natürlich nur dann, wenn die Strakleiste kürzer als der längste Plankenverlauf ist. Für das verbleibende Stück verfährt man ebenso wie beim ersten Teil. Diese Methodik muss nun für alle Plankengänge angewandt werden, wechselweise jeweils für die Backbord- und für die Steuerbordseite des Rumpfes. Dies ist auch der Grund, warum das Straken so zeitintensiv ist.

Bevor die Strakleiste nach Beendigung der ersten Plankenbahn abgenommen wird, markiert man an der Unterseite der Leiste auf jedem Spant die Position der Leiste. Diese „Linie“ zeigt Ihnen nämlich an, wo die Oberkante der Strakleiste als nächstes liegen muss. Auf diese Weise arbeiten Sie sich Plankenbreite für Plankenbreite auf dem Hauptspant nach unten bis zum Kiel vor. Die Strakleiste muss stets am Hauptspant angelegt werden, da die Planken, wie Sie sehr schnell feststellen werden, nur an ganz wenigen Stellen (wenn überhaupt!) parallel zur Wasserlinie verlaufen. Im Bereich der Rundungen zum Bug und zum Heck ist die Leiste bestrebt, nach oben wegzulaufen. In der Regel sollten Sie die Leiste auch so laufen lassen, es sei denn, sie würde oben über das Deck hinaustreten oder gar eine Wölbung nach unten aufweisen. In einem solchen Fall ist es gestattet, die Leiste sanft in eine Bahn zu zwingen, in der es keine beziehungsweise nur geringe negative oder positive Stürze gibt.

Sicherlich wird es auch manches Mal befremdlich sein, wenn Sie sich am Hauptspant weiter nach unten bewegen, an Bug oder Heck die Strakleiste jedoch scheinbar immer an der gleichen Stelle herauskommt. Dies ist jedoch vollkommen normal. Grundsätzlich müsste ja jede Planke, die am Hauptspant aufgebracht wird, bis in den Bug- oder Heckbereich führen und dort enden. Dies würde bedeuten, dass beinahe jede Planke in eben diesen Bereichen ganz schmal auslaufen müsste. Um diese Anpassungsarbeiten nicht bei jeder Planke zu haben, werden im richtigen Schiffsbau oft einige Hauptplanken gelegt und die anderen diesen angeglichen (dazu später mehr). Beim Straken jedoch kann der „natürliche“ Verlauf weitgehend beibehalten werden. Sobald man im unteren Bereich des Rumpfes angekommen ist, verlaufen die Planken dann sehr schnell an den Unterkanten des Rückgrates.

Es ist übrigens wichtig, immer symmetrisch zu arbeiten. Haben Sie zwei bis drei Plankengänge auf einer Seite fertig gestrakt, sollten Sie die gleichen Plankengänge auch auf der anderen Rumpfseite abarbeiten. So lässt sich dann vom Bug oder Heck her betrachtet sehr schön erkennen, ob der Verlauf des Rumpfes in dem bearbeiteten Bereich auch symmetrisch ist. Man kann dies auch mit den Händen erfühlen. Ist ein größerer Bereich auf beiden Rumpfseiten gestrakt, schließen Sie einfach mal die Augen und fahren mit beiden Händen gleichzeitig über das Spantengerüst. Sie stellen sehr schell fest, wann Sie in den unbearbeiteten Bereich kommen und mit etwas Übung (oder gutem Feingefühl) kann man schnell beurteilen, ob die Symmetrie stimmt oder nicht.

Mit dem Straken der Spanten müssen auch die Kielverstärkungen im Bug- und Heckbereich mitgestrakt werden. Dazu sind die aufgeleimten Leisten entsprechend dem Verlauf der Straklatte abzuschleifen, wie es das Bild 2.24 zeigt. Dabei müssen Sie sich den Verlauf der Straklatte über das Spantengerüst hinaus vorstellen und die Verstärkungsleisten entsprechend bearbeiten. Dies erfolgt am Bug genauso wie bei jedem auslaufenden Plankengang im gesamten Kielbereich. Doch keine Angst! Sollten Sie hier nicht hinreichend Material abgenommen haben, lässt sich das während des Beplankens auch später noch korrigieren. Die Devise sollte lauten: lieber etwas zu wenig abgeschliffen als zu viel.

 2.10 Sponung

Am Ende jedes Plankengangs trifft die Planke zwangsläufig auf den Steven. Um einen sauberen Verlauf sowie eine schöne Optik zu erreichen, müsste nun das Holz jeweils abgeschrägt werden, damit es formschlüssig auf den Steven trifft. Die Bootsbauer haben sich jedoch etwas anderes einfallen lassen, was optisch den gleichen Effekt hat, der Konstruktion jedoch mehr Halt gibt. Genau dort, wo die Planken den Steven treffen, wird eine Vertiefung eingebracht, welche die Enden der Planken aufnimmt. Die Planken laufen dann quasi in das Holz des Stevens hinein. Diese Vertiefung nennt man „die Sponung“, den Herstellungsvorgang „eine Sponung einstechen“.

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Bild 2.24:
Beim Straken der Spanten müssen auch die Kielverstärkungen im Bug- und Heckbereich mitgestrakt werden. Dazu sind die aufgeleimten Leisten entsprechend dem Verlauf der Straklatte schräg abzuschleifen, so dass die Planke sauber in den Steven einlaufen kann.
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Bild 2.25:
Die eingestochene Sponung am Bug der „Marie“ ...
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Bild 2.26:
... und die gleiche Stelle mit den ersten Plankengängen.

Sicherlich gibt es viele Verfahren, nach denen hier gearbeitet werden kann. Mit etwas Geschick läst sich dies mit elektrischen Kleinwerkzeugen und feinen Fräs- oder Schleifeinsätzen lösen. Die Gefahr ist, dass ein Abrutschen mit der Maschine mitunter verheerende Folgen haben kann. Langwieriger aber sicherer ist es, die Sponung zunächst mit einem scharfen Messer oder Skalpell als Linie vorzuritzen, um diese anschließend weiter auszuarbeiten. Ich verwende hierzu Stechbeitel und Schnitzmesser, wobei vorsichtig zu arbeiten ist, um das Holz durch Hebelwirkungen der Werkzeuge nicht zu quetschen oder zu brechen.

Die Sponung soll so gestaltet sein, dass die Planke entsprechend ihres Verlaufs am Rumpf im gleichen Winkel in ihr verschwindet. Dabei soll die vordere, obere Kante der Planke bündig mit dem Steven abschließen. Um Arbeitsungenauigkeiten beim Beplanken zu kaschieren, ist es ratsam, die Sponung sogar noch etwas tiefer auszuführen. Bild 2.25 zeigt die eingestochene Sponung am Bug der Marie und Bild 2.26 die gleiche Stelle mit den ersten drei Plankengängen. Ist erst einmal der Anfang gemacht, geht das Einstechen der Sponung schneller voran, als es den Anschein hat.
Wenn es die Rumpfform des Modells zulässt, kann man sich bezüglich der Sponung durch eine geschickte Planung einige Arbeit ersparen, wie wir nachfolgend sehen werden.

 2.11 Grundplatte für das Totholz

Sie sitzt quasi als Bodenplatte unter dem Spantengerüst. An ihr befestigt man später das Totholz, an welchem wiederum der Ballast angebracht wird. Dazu an anderer Stelle jedoch mehr. Hier geht es um die Bodenplatte. Normalerweise wäre sie nur so breit, wie die Unterkanten der Spanten sind. Allerdings treffen auf ihr auch die Planken auf, welche den Abschluss des Rumpfes und den Übergang zum Kiel markieren. Entsprechend müsste also auch hier eine Sponung eingestochen werden. Mit einem kleinen Kniff lässt sich dies umgehen.
Dazu wird die Bodenplatte mit einer Zugabe von etwa drei Millimetern (bei einer Plankenstärke von zwei Millimetern) auf jeder Seite breiter angefertigt. Jetzt können die einzelnen Planken entsprechend des Formverlaufs in voller Länge auf die Bodenplatte stoßen. Nach dem Beplanken wird dann später die Bodenplatte verschliffen und der Form des Kiels angepasst (Bild 2.27A). In Bild 2.27B ist die Bodenplatte vom Bug aus mit fortgeschrittener Beplankung zu sehen. Deutlich kann man erkennen, dass der nächste Plankengang auf den Überstand (die Zugabe) der Bodenplatte aufstößt und so das Einlaufen in die Sponung simuliert wird. Dies erspart beim Beplanken eine ganze Menge Arbeit und sieht optisch später fachmännisch richtig aus.

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Bild 2.27A:
Die Bodenplatte wird mit einer Zugabe von etwa drei Millimetern (bei einer Plankenstärke von zwei Millimetern) auf jeder Seite breiter angefertigt. Jetzt können die einzelnen Planken dem Formverlauf entsprechend in voller Länge auf die Bodenplatte stoßen. Nach dem Beplanken wird dann später die Bodenplatte verschliffen und der Form des Kiels angepasst.
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Bild 2.27B:
Hier ist die Bodenplatte vom Bug aus mit fortgeschrittener Beplankung zu sehen. Deutlich kann man erkennen, dass der nächste Plankengang auf den Überstand (die Zugabe) der Bodenplatte aufstößt und so das Einlaufen in die Sponung simuliert wird. Dieser Trick erspart einem beim Beplanken eine ganze Menge Arbeit und sieht optisch später genauso wie eine Sponung aus.

Die Befestigung der Bodenplatte sollte von unten nach oben in den Steven beziehungsweise das Holz des Rückgrates erfolgen. Dazu zeichnet man auf der Unterseite der Platte zunächst die Mittellinie auf und sieht drei Schraubbefestigungen vor. Es sollten ausnahmslos Schrauben aus Edelstahl oder aus Messing verwendet werden. Ich verwende, sofern die passenden Größen erhältlich sind, Torx-Schrauben. Sie sind einzeln in großen Baumärkten oder über den Fachhandel erhältlich. Die Löcher für die Schrauben müssen exakt senkrecht ausgeführt werden. Anschließend überträgt man die Löcher auf die Unterseite des Rückgrates und bohrt auch hier vorsichtig und senkrecht die Löcher entsprechend der Schraubenlängen vor. Hierbei sollte das Bohrloch etwa einen halben bis einen Millimeter kleiner sein, als die Schraube stark ist.

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Bauteile miteinander verbohren:
 2.12 Kiel / Totholz

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Bild 2.28:
Von der Unterseite der Bodenplatte her müssen die Löcher unbedingt mit einem Senker so weit angesenkt werden, dass sich die Schraubenköpfe später etwa einen Millimeter tiefer unter dem Rand der Bohrung befinden.
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Bild 2.29:
Hier kann man sehen, wie das Totholz aus einzelnen Brettchen und Holzklötzchen geschichtet und verleimt ist.
Im jetzigen Baustadium gibt es zwei Optionen fortzufahren. Die eine ist, den Rumpf zu beplanken, die andere, zunächst das Totholz, also den Kiel ohne Bleibalast anzufertigen. Beides führt zum Ziel, wobei es sich als praktikabler herausgestellt hat, zuerst das Totholz anzufertigen. Es ist einfacher, an einem noch nicht beplankten Spantengerüst Anpassungen vorzunehmen, als wenn sich bereits die sauber verarbeiteten Planken auf diesem befinden. Rutscht man dann mit einem Werkzeug ab, kann dies sofort größere Schäden nach sich ziehen. Am reinen Gerüst kann relativ wenig passieren. Sollten Sie sich dennoch für das nachträgliche Anpassen des Totholzes entscheiden, sollten Sie dieses unbedingt vor dem Beplanken zumindest grob verleimen und mit der Bodenplatte bzw. mit dem Kiel verbohren. So sparen Sie sich einige Schwierigkeiten, denn während man am „nackten“ Spantengerüst ohne weiteres mit Schraubzwingen und Ähnlichem arbeiten kann, ist dies am fertig beplankten Rumpf nicht mehr möglich.

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Bild 2.33:
Die Befestigung des Totholzes erfolgt ebenfalls mittels Edelstahlschrauben, die man von oben durch das Rückgrat und die Bodenplatte in das Holz schraubt. Hier sind noch die „Arbeitsschrauben“ abgebildet, die für die Anpassung des Totholzes an den Rumpf zum Einsatz kommen.
Ich habe zunächst entsprechend der Umrisse der Grundplatte, wiederum mit einer kleinen Bearbeitungszugabe von zwei Millimetern auf jeder Seite, einen Klotz aus zwei stärkeren Platten Birnenholz hergestellt und diesen anschließend grob an den senkrechten Flächen dem späteren Verlauf des Kiels angepasst. Allerdings bedarf es nun viel Vorstellungskraft, um die sich gerade zum Bugbereich hin stark verjüngende Form nach vorne sowie zu den Seiten „aus dem Vollen“ herauszuarbeiten. Einfacher ist es, diesen Klotz aus einzelnen Brettchen von zirka einem Zentimeter Stärke in Schichtbauweise aufzubauen. Dabei stellt man die Brettchen so her, dass sie im Bugbereich jeweils ein wenig kürzer und schmaler sind, als das darüber liegende Brettchen (Bild 2.29). Wie groß die Abnahme jeweils ist, entnimmt man der Seitenansicht des Bauplans. Hier ist ja die Verlaufskurve dargestellt, und entsprechend dieser ist das jeweilige Maß zu ermitteln. Auf diese Weise entsteht eine Art Treppe, deren Abstufungen durch Schleifen, Raspeln oder Hobeln zu einer fließenden Kontur beizuarbeiten sind. Der Arbeitsaufwand bei beiden Varianten ist in etwa gleich, doch erscheint mir der schichtweise Aufbau für die Formgebung deutlich einfacher. Auch die erzielbare Festigkeit auf Zug und Biegung ist bei einem geschichteten Totholz höher als bei einem aus einem Stück Holz gearbeiteten. Die Schichtbauweise war übrigens im früheren Schiffbau die gängige Art, es wurden sogenannte Halbmodelle angefertigt, nach denen dann zum Teil ohne jegliche Dokumentation Schiffe mit Rumpflängen von bis zu 50 Metern gebaut wurden.

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Übertragen der Kiellinie:


 2.12.1 Befestigung des Totholzes

Die Befestigung des Totholzes erfolgt ebenfalls mittels Edelstahlschrauben, die von oben durch das Rückgrat und die Bodenplatte in das Holz geschraubt werden (Bild 2.33). Sie sollten mindestens 4 mm stark sein und etwa bis zur Hälfte des Totholzes reichen.

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„Arbeitsschrauben“ und „Halteschrauben“:

Bei der Planung der entsprechenden Bohrlöcher ist zu bedenken, dass später der Bleiballast auch noch von unten im Holz befestigt wird. Dementsprechend sollten die einzelnen Bohrungen so verlaufen, dass sich die Schrauben nicht treffen. Zusätzlich müssen Sie darauf achten, dass sich die Verschraubungen trotzdem jeweils so weit wie möglich am Anfang und Ende sowie weitere Schrauben (je nach Länge des Werkstücks) in den Mittelbereichen befinden. Auf diese Weise sind sowohl der Kiel als auch der Ballast gleichmäßig befestigt und können sich nicht etwa einseitig lösen.

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Bild 2.34A:
Mit Hilfe eines entsprechenden Bohrers (oder einer wirklich geraden Stange des benötigten Durchmessers) kontrolliert man den richtigen Verlauf einer Bohrung. In unserem Fall nimmt man der Einfachheit halber einen zweiten 4mm-Bohrer und steckt ihn mit dem Schaft nach unten in das Loch.
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Bild 2.34B:
Die Seitenansicht zum Bild 2.34A.
Um senkrecht verlaufende Bohrungen auch an solch schwer zugänglichen Stellen wie hier von der Innenseite des Spantengerüstes her durchführen zu können, gehe ich folgendermaßen vor: Zunächst zeichne ich die Bohrlöcher unter Berücksichtigung der Verläufe aller im Kiel notwendigen Bohrungen an. Nun kommt ein langer 4mm-Metallbohrer mit einem Schaft von etwa 230 Millimetern Länge zum Einsatz, der in einen Akkuschrauber eingespannt wird. Mit ihm gelangt man mühelos zwischen den Spanten hindurch bis auf das Rückgrat und hat auch noch genügend Spiel (Länge des Bohrers), um durch das Rückgrat hindurch bohren zu können.

Mit niedriger Drehzahl und geringem Vorschub (Druck) entsteht zunächst ein Zentrierloch. Dieses sollte sich bereits unbedingt in der Mitte des Materials befinden, denn an dieser Stelle ist das Rückgrat lediglich 10 Millimeter stark. Langsam bohrt man nun einige Millimeter tiefer und achtet darauf, den Bohrer senkrecht zu halten. Hier sind die Spanten als Orientierungshilfe nützlich. Nun nimmt man einen anderen 4mm-Bohrer und steckt ihn mit dem Schaft nach unten in das Loch. Anhand dieser Hilfskonstruktion ist es jetzt einfach, den senkrechten Verlauf der Bohrung zu kontrollieren, wie die Bilder 2.34A und 2.34B zeigen. Wichtig ist, nie zu tief auf einmal zu bohren. Denn sollte die Bohrung aus der Senkrechten laufen, lässt sie sich ohne große Probleme korrigieren. Haben Sie bereits zu tief gebohrt, ist dies nur mit einem erweiterten Loch zu beheben. Sicherlich sind pro Loch ein paar Minuten zu veranschlagen, doch Sie werden überrascht sein, wie genau es sich auf diese Weise auch ohne teure Maschinen bohren lässt. Die beschriebenen langen Metallbohrer gibt es in der Regel in jedem gut sortierten Fachhandel. Von einem Kauf im Baumarkt möchte ich abraten, da wir hier absolut gerade und rund laufende Bohrer mit scharfen, präzise symmetrisch geschliffenen Schneiden benötigen.

 2.12.2 Schleifen des Totholzes

Wenn wir den grob zugearbeiteten Klotz des Totholzes betrachten und nun am Rumpf befestigt sehen, dann kommen dem einen oder anderen sicherlich manches mal Zweifel, ob das auch alles wirklich so stimmt. Mir jedenfalls erging es während der Bauphase recht häufig so.

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Bild 2.35:
Bei der Bearbeitung des Totholzes beginnt man unten am Stevenansatz und arbeitet die Überstände von Bodenplatte und Totholz zum Steven hin mit einer Raspel bei. Anschließend erfolgt die Feinarbeit mit Schleifklotz und Schleifpapier.
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Bild 2.36:
Hier sind deutlich die angezeichneten Hilfslinien sowie die schon leicht angeschrägten vorderen Kanten des Klotzes zu sehen.
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Bild 2.37:
Der untere Bereich in Richtung Steven ist bereits stärker dem Verlauf der Hilfslinien angepasst worden, während diese im oberen Bereich noch deutlich zu sehen sind.

Haben Sie die Kiellinie wie in der Trickkiste 13 beschrieben von dem Plan auf das Modell übertragen und den Klotz grob entsprechend zugesägt, dann dürften die groben Umrisse stimmen. Jetzt ist es an der Zeit, den Klotz der Form des Rumpfes anzupassen. Zunächst beginnt man unten am Stevenansatz und arbeitet die Überstände von Bodenplatte und Totholz zum Steven mit einer Raspel bei. Dabei kann man auch gleichzeitig die beiden Seiten des Totholzes grob dem Verlauf der Bodenplatte anpassen (Bild 2.35). Als Nächstes zeichnen wir zur besseren Orientierung die Mittellinie des Steven auf das Totholz sowie jeweils links uns rechts die gedachten Linien des eigentlichen Steven auf. Hieraus ergibt sich in etwa ein Streifen von 12mm Breite. Bis zu diesen äußeren Linien muss das Totholz zunächst vorn insgesamt abgeschrägt werden. Um das Holz zu bearbeiten, empfehlen sich ein Schleifklotz mit grobem Schleifpapier (80er – 100er Körnung) sowie einige Teppichmesser-Klingen. Mit diesen können Sie wunderbar kontrolliert das Holz abziehen und sehen sofort, wo der Abtrag erfolgt. Es ist wichtig, auf beiden Seiten gleichmäßig zu arbeiten und den Fortschritt so oft wie möglich von vorn und hinten zu betrachten, um die Symmetrie beizubehalten.

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Bild 2.38:
Während der weiteren Arbeit passt man nun durch Hobeln, Raspeln und Schleifen den Verlauf des Totholzes immer weiter der Sollform an.
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Bild 2.39:
Hier sieht man den bis auf wenige Kleinigkeiten fertig bearbeiteten Kiel in der Gesamtansicht…
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Bild 2.40:
… und hier im Detail von vorn im Bereich des Übergangs vom Steven zum Kiel.

Bild 2.36 zeigt die angezeichneten Hilfslinien sowie die schon leicht angeschrägten (angefasten) vorderen Kanten. In Bild 2.37 ist der untere Bereich in Richtung Steven bereits stärker dem Verlauf der Linien angepasst worden, während im oberen Bereich die Hilfslinien noch deutlich zu sehen sind. Diese verschwinden übrigens, sobald man das Totholz genügend abgeschrägt hat und mit dem Verrunden der Kanten beginnt. Während der weiteren Arbeit passt man nun den Verlauf immer weiter an, und Sie sehen allmählich, wie sich aus dem groben Klotz ein schlanker Kiel zu formen beginnt (Bild 2.38). Die Bilder 2.39 und 2.40 zeigen das bearbeitete Totholz in einem sehr weit fortgeschrittenen Stadium, in dem nur noch kleine Anpassungen vorzunehmen sind.

 2.13 Bleiballast
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Bild 2.41A:
Das Urmodell für den Bleiballast mit Verschalung, bereit zum Ausgießen mit Gips.
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Bild 2.41B:
Um Lufteinschlüsse (Lunker) zu vermeiden, erfolgt das Befüllen der Form mit Gips in zwei Stufen.
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Bild 2.41C:
Die fertige Form.

Obgleich es mittlerweile einige vorgefertigte Ballastformteile für Segelmodelle auf dem Markt gibt, müssen Sie sich den Ballastklotz beim Nachbau älterer Originale bzw. Langkieler in der Regel selbst anfertigen. Meistens handelt es sich bei den vorgefertigten Teilen um Bleibomben unterschiedlicher Größe oder wie beispielsweise im Falle der „Smaragd“ von robbe um den kompletten aus Blei gefertigten Kiel des Modells.

Der Bleiballast bildet den unteren Teil des Kiels und führt entsprechend die Form des Totholzes weiter, um an der Unterseite verrundet zu werden. Daher kommen Sie nicht umhin, sich eine Gießform zu bauen, mit deren Hilfe der benötigte Rohling entsteht. Zunächst muss ein Urmodell des Ballasts entstehen. Dazu stellen Sie aus einem Stück Balsaholz oder einem anderen leicht zu bearbeitenden Material den Ballast entsprechend seiner im Bauplan angegebenen Form her und passen diesen an das Totholz an. Da der Ballast während des Erstarrens nach dem Gießen stark schrumpft, sollte man das Urmodell nicht exakt an das Totholz anpassen, sondern umlaufend ca. 3 mm größer anfertigen.
Durch die Verwendung von Balsaholz geht diese Arbeit schnell vonstatten, und binnen kurzer Zeit ist das Modell für den Ballast fertig. Da das Holz sehr weich ist, sollten Sie für das Schleifen des Rohlings kein zu grobes Papier verwenden. Mit einer 120er Körnung geht der Materialabtrag schnell voran, und es bilden sich auf der Oberfläche keine tiefen Rillen. Diese würden später im Blei ebenfalls sichtbar sein, was mehr Spachtelarbeit bedeutet. Je glatter die Oberfläche ist, desto weniger Arbeit haben Sie später mit dem Bleirohling. Abschließend muss das Urmodell mehrfach lackiert werden.

Ist das Urmodell fertig, stellen Sie von diesem eine Negativform aus Gips her. Je nachdem, ob Sie die Form später noch einmal verwenden möchten oder diese lediglich für die Herstellung eines Ballasts dienen soll, kann man die Form auch dauerhafter aus Formsand anfertigen. Dabei wird die Tatsache, dass der Ballastklotz stets eine ebene Oberkante besitzt, genutzt. Das Urmodell wird mit dieser Oberkante nach unten auf eine ebene, glatte und wasserfeste Platte (z.B. lackiertes Sperrholz) gelegt und mit dieser verschraubt. Um das Modell wird auf der Basis der Platte eine Schalung gebaut. Die Schalung sollte je nach Größe des Ballastklotzes 50 mm oder mehr von dem Urmodell entfernt angebracht werden, die Höhe dieser „Wände“ sollte mindestens das Doppelte der Höhe des Urmodells betragen. Was man da gebaut hat, erinnert an eine Holzkiste mit dem kopfüber auf dem Boden befestigten Urmodell (Bild 2.41A). Der Kasten muss jetzt von innen und das Urmodell von außen mit einem Trennmittel bestrichen werden. Bevor Sie hier irgend ein teueres Produkt kaufen, sollten Sie sich (unauffällig!) Schuhcreme aus dem Schuhschrank holen, und diese als Trennmittel benutzen.

Der Gips wird so angerührt, dass er eine Konsistenz wie zähflüssiger Honig besitzt. Mit dieser Masse wird vorerst der Boden des Formkastens und die Oberfläche des Urmodells etwa 10 bis 20 mm dick bedeckt. Mit dem restlichen Gips wird anschließend der Formkasten bis zu seiner Oberkante gefüllt (Bild 2.41B).

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Trimmgewichte:

Sobald der Gips hart wird, werden die Wände des Formkastens abgeschraubt und der Boden mit dem Urmodell vorsichtig entfernt. Dabei sollte man ohne Gewalt vorgehen, denn Gips ist ein sprödes Material, das ohne Vorwarnung platzt oder bricht. Falls es Probleme bei dem Entfernen des Bodens geben sollte, würde ich zum Abschrauben des Bodens vom Urmodell und zum Versuch, das Urmodell separat zu entfernen, raten.
Die Form liegt jetzt als ein Gipsquader mit einer dem Ballast entsprechenden Vertiefung vor Ihnen (Bild 2.41C). In diesem Zustand ist sie jedoch noch nicht brauchbar, weil der Wassergehalt im Gips noch viel zu hoch ist. Gießt man heißes Blei in eine feuchte Gipsform hinein, verdampft das eingeschlossene Wasser schlagartig. Die Form würde reißen, im schlimmsten Fall könnte sie sogar explodieren. Daher muss man die Form einige Tage, am besten draußen in der Sonne, trocknen lassen.
Ist die Gipsform richtig ausgetrocknet, kommt der große Augenblick, und sie kann mit Blei gefüllt werden. Für unseren Zweck genügt einfaches Walzblei, das man häufig preiswert auf Schrottplätzen kaufen kann. Ansonsten wird man auf jeden Fall beim Dachdecker fündig, auch alte Auswuchtgewichte vom Reifenhändler eignen sich gut. Generell gilt: Je weicher das zu schmelzende Material ist, desto reiner und „schwerer“ und somit für unsere Zwecke günstiger ist es. Vollständigkeitshalber sei hier an die spezifische Dichte von Blei erinnert, die 11,34 kg/dm3 beträgt.

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Bild 2.44:
Beim Befüllen der Ballastform sollte durch eine gezielte Überfüllung ein sogenannter Anguss entstehen. Da das Blei während des Abkühlens schrumpft, ist dieser notwendig, um wirklich die gewünschte Form und Größe des Ballasts zu erhalten.
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Bild 2.45:
Der überstehende Rand vom Anguss wird (ggf. mit einer Zugabe für die weitere Bearbeitung) abgesägt und die Oberkante des Ballastklotzes durch Raspeln eingeebnet.
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Bild 2.46:
Eine Hobelraspel.
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Bild 2.47A:
Selbstgefertigte Messingdübel aus Senkschrauben.
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Bild 2.47B:
Aussparung für den Ballastklotz im Totholz. Im Vordergrund erkennt man einen der beiden Messingdübel am Schlitz der Schraube, dahinter befinden sich drei eingeharzte Trimmgewichte aus Blei.
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Bild 2.48:
    Auch aus fertigen Messing-Hülsenmuttern aus dem Baumarkt lassen sich brauchbare Dübel herstellen:
  1. das Innengewinde zulöten (Ms-Schraube ca. zwei Gewindegänge eindrehen, verlöten, bündig absägen)
  2. absägen oder abfräsen, auf Parallelität achten
  3. Schlitz einsägen
  4. Außengewinde schneiden

Blei und seine Dämpfe beim Schmelzen sind giftig. Daher sollten Sie bei der Arbeit nicht nur geeignete Handschuhe tragen, sondern das Schmelzen und Gießen von Blei möglichst draußen im Freien erledigen. Zum Erhitzen des Bleis ist ein alter Kochtopf hervorragend geeignet, den man billig auf dem Schrottplatz oder Trödelmarkt findet. Prüfen Sie bitte besonders sorgfältig die Tragfähigkeit der Griffe, denn diese werden das Elffache gegenüber einer entsprechenden Menge Wasser zu tragen haben. Man sollte grundsätzlich eine etwas größere Menge Blei vorbereiten, als man theoretisch benötigen sollte. Aus dem überschüssigen Blei können praktische Trimmgewichte (siehe Trickkiste 15) entstehen, die man entweder für dieses oder für das nächste Modell sehr gut gebrauchen kann. Das Schmelzen auch größerer Mengen Blei klappt ganz gut auf einem Campinggaskocher. Es spart Zeit und Wärmeenergie, wenn das Blei stückweise in den Topf gegeben wird. Die Form sollte kippsicher auf einem feuer- und hitzebeständigen Untergrund stehen. Denn tropft das Blei daneben oder die Form läuft gar aus, ist die Brandgefahr groß. Denken Sie auch daran, dass die Form für etwa eine bis zwei Stunden nach dem Gießen am „Tatort“ stehen bleiben muss, weshalb sich zum Beispiel der Eingangsbereich des Hauses für diese Aktion nicht wirklich gut eignet.

Das Einfüllen des Bleis in die Form sollte zügig und mit gleichmäßiger Geschwindigkeit von vorne nach hinten erfolgen, damit die Luft aus der Form sicher entweichen kann und keine Blasen oder Löcher im Blei entstehen. Vor dem Gießen ist mit einem Stück Holz die auf dem Blei schwimmende Schlacke abzunehmen. Schimmert die Oberfläche des flüssigen Bleis silbrig, ist es für den Guss bereit. Es ist wichtig, so viel Blei in die Form hineinzugießen, dass sie leicht überläuft. Optimal ist es, wenn sich entlang der gesamten Oberkante eine etwa 5 mm dicke Bleipfütze bildet (Bild 2.44). Da das Blei zuerst an den Formwänden erstarrt und schrumpft, bildet diese Pfütze den sogenannten Anguss, aus dem das durch das Schrumpfen „verschwundene“ Volumen wieder ergänzt werden kann. Mit dem Entformen des erstarrten Bleiballasts sollte man einige Stunden warten. Die große Masse von Blei hat schon eine große Wärmeträgheit, und Gips ist ein gutes Isoliermaterial. Außerdem je kälter der Ballastklotz ist, desto mehr kann er schrumpfen, und lässt sich dadurch einfacher aus der Form herausnehmen.
Erkalteter Bleiballast wird vorerst vom Anguss gemäß Bild 2.45 befreit und gewogen. Ist das Gewicht im Rohzustand um einige Hundert Gramm höher als das errechnete oder vorgegebene Gewicht, hat man viel Arbeit gespart. In einem solchen Fall geschieht das Versäubern des Gussstücks ausschließlich durch Materialabtrag. Sollte das Gewicht zu gering ausfallen, muss der Ballastklotz mit Streifen aus Walzblei so lange beplankt werden, bis das Gewicht wieder stimmt. Angerautes (!!) Blei lässt sich mit Epoxydharz gut kleben.

Es soll nicht unerwähnt bleiben, dass man zu einem Bleiballast auch ohne die oben beschriebene „heiße Prozedur“ kommen kann. Blei lässt sich mit kräftigen Hammerschlägen in die gewünschte Form sehr gut kalt treiben, größere Stücke können mit Epoxydharz miteinander verklebt und verbolzt werden. Diese Technologie habe ich vor einiger Zeit getestet, als ich unterstützend an einem Einsteigermodell eines Jugendlichen mitwirkte. Eine für ein IOM-Boot (Einmeter-Boot) konzipierte Bleibombe mit einem Durchmesser von ca. 40 mm habe ich zuerst etwas gebogen. Dann wurde eine zweite identische Bleibombe der Länge nach zersägt und eine der beiden Hälften auf die zuvor gebogene Bombe mit dem Hammer aufgetrieben und die Oberkante von diesem Gebilde vorerst grob mit dem Hammer flach geklopft. Nach dem Verkleben und Verstiften beider Teile mit zwei 4 mm dicken Messingrundstäben konnte die endgültige Form problemlos durch Raspeln, Spachteln und Schleifen erzielt werden.
Ich kann mir gut vorstellen, dass obwohl das Treiben von Blei einen lärmintensiven Kraftakt bedeutet, es dennoch z.B. in einer Etagenwohnung eine praktikablere Technologie ist als das stets mit Brand- und Verletzungsgefahr behaftete Schmelzen und Gießen.

Für die spanabhebende Bearbeitung von Blei eignet sich eine Hobelraspel (Bild 2.46) am besten. Man kann auch eine normale Raspel mit einem recht groben Hieb verwenden, allerdings muss man sie öfters mit einer Drahtbürste von den schmierigen, penetrant anhaftenden Bleispänen säubern. Das Ziel der Grobbearbeitung ist, die wellige und raue Oberkante des Ballasts wieder eben und glatt zu raspeln (Bild 2.45) und den Ballastklotz an die Form des Kiels anzupassen. Dafür müssen die Durchgangslöcher für die (mindestens zwei) Befestigungsschrauben gebohrt werden. Etliche abgebrochene Bohrer und ein wundes Handgelenk markierten meinen Weg zu der Erkenntnis, dass für das Bohren von Blei ein Akkuschrauber günstiger ist, als eine Bohrmaschine. Wichtig ist, dass man in kurzen Stößen bohrt (als würde man das Loch durchstechen statt durchbohren wollen) und sowohl die Bohrung als auch den Bohrer häufig und vollständig von den Bleispänen befreit. Unterstützend kann man mit Spiritus schmieren und kühlen.

Für die Anpassarbeiten reicht es aus, den Ballast am Kiel provisorisch mit Holzschrauben zu befestigen. Für die endgültige Montage des fertigen Bleiballasts sind Holzschrauben jedoch nicht geeignet. Man kann sich nie sicher sein, dass trotz der üblichen zusätzlichen Verklebung mit Silikon kein Wasser in die Fuge zwischen dem Bleiballast und dem Kiel eindringt. Sollte dies passieren, beginnt die Schraube sofort zu rosten und leitet obendrein wie ein Docht das Wasser in das ungeschützte Holz. Daher ist es stets besser, die Befestigung des Bleiballasts mit Hilfe von Messingdübeln und metrischen Schrauben vorzusehen. Optimalerweise werden dicke Senkkopfschrauben aus Messing in der Drehmaschine mit einer Sackloch-Gewindebohrung versehen (Bild 2.47A) und als Dübel verwendet. Zur Aufnahme dieser Dübel werden die Löcher von der provisorischen Ballastbefestigung in der Unterkante vom Totholz auf den Gewindekerndurchmesser der Dübel aufgebohrt und entsprechend der Größe der Schraubenköpfe angesenkt. Die Senkung muss so groß sein, dass der Kopf der eingedrehten Schraube 1 bis 2 mm unter der Unterkante des Totholzes versenkt ist.

Damit ein brauchbares metrisches Gewinde in das Holz geschnitten werden kann, muss man ein wenig tricksen. Das Holz in der Bohrung wird mit dünnflüssigem Sekundenkleber getränkt, und nach dem Aushärten des Klebers kann das Gewinde mit dem Vorschneider vorgeschnitten werden. Das Tränken mit Sekundenkleber wiederholt man auch vor dem Einsatz des Mittelschneiders und des Fertigschneiders. In die so entstandenen sauber ausgeschnittenen Gewindebohrungen werden die vorbereiteten Dübel mit Beigabe von Epoxydkleber eingedreht und eingeharzt. Um das Holz vor Wasser zu schützen, wird auch der versenkte Schraubenkopf und die Senkung mit Harz benetzt. Die vom Wasser beanspruchten Befestigungsschrauben des Bleiballasts werden in das Innengewinde der Messingdübel eingeschraubt und haben somit keinen Kontakt mit dem Holz des Kiels (Bild 2.47B).

Hätte ich keine Drehmaschine, würde ich auf fertige Hülsenmuttern aus Messing aus dem Baumarkt zurückgreifen. Den Flachkopf der Hülsenmutter würde ich gemäß Bild 2.48 ändern, damit man sie im Schraubstock verdrehsicher einspannen kann. Nach dem Zulöten des Bodens und dem Schneiden des Außengewindes könnte die geänderte Hülsenmutter als Dübel verwendet werden.
Etwaige Löcher oder Unebenheiten an der Oberfläche des fertig angepassten Ballasts werden zugespachtelt und der Ballast komplett glatt geschliffen. Für die Oberflächengestaltung empfiehlt sich das Aufspritzen eines Haftgrunds und ein mehrmaliger Anstrich mit unauffälligem Schwarz (bei naturbelassenem Holzrumpf) bzw. mit der Farbe des Unterwasserschiffes (bei einem mit Farblack behandelten Rumpf).

 2.14 Beplankung

Nach all diesen vorbereitenden Schritten geht es nun an das Beplanken des Rumpfes. Spätestens jetzt muss man sich Gedanken über die spätere Optik seines Modells machen, denn die Farbe des Rumpfes steuert die Auwahl der Hölzer für das Deck, Reling/Schanzkleid, den Wassergang und die Aufbauten. Wie bereits erwähnt, entschied ich mich für Birne, auch wenn dieses Holz im Schiffbau für Rümpfe nicht verwendet wird.
Die nächste Überlegung gilt den Abmessungen der Planken. In der Regel wählt man abhängig von der Rumpfform und von der Modellgröße eine Breite von 5 bis 10 mm, bei einer Dicke zwischen 2 und 3 mm und einer Länge von 1000 mm. Leisten mit diesen Abmessungen sind handelsüblich und daher leicht zu bekommen. Bei der Wahl der Dicke jeder Leiste ist zu berücksichtigen, dass je dünner die Planke ist, desto weniger Material beim Verschleifen des Rumpfes abgetragen werden darf. Die Folge ist, dass dann sehr sorgfältig gearbeitet werden muss, da sich Fehler nur bis zu einem gewissen Grad beseitigen lassen. Nun aber eine möglichst dicke Planke zu wählen, ist auch nicht die beste Lösung. Denn mehr Material bedeutet auch mehr Gewicht und damit sollten wir Segelschiffsmodellbauer besonders geizen. Eine gute Wahl sind Planken von 2mm Stärke.

 2.14.1 Planken verlängern

Die gängige Länge handelsüblicher Planken beträgt 1000 mm. Sobald die Modelle eine Rumpflänge von mehr als ca. einem Meter aufweisen, müssen die Plankengänge aus mehreren Leisten bestehen. Dies ist sogar aus optischen Gründen richtig, denn im Bootsbau wurde selten mit Brettern, die länger als sechs Meter waren, gearbeitet. Streng genommen müsste man jeden Plankengang in Stücke aufteilen, die einer Länge von sechs „Modellmetern“ entsprechen. Beispielsweise im Maßstab 1:10 wären diese Leisten also ca. 600 mm lang. Am fertigen Modell würden dieses Detail allenfalls Experten erkennen, und das auch nur bei einer Betrachtung aus unmittelbarer Nähe. Der dafür erforderliche Mehraufwand lohnt sich daher meiner Meinung nach nicht. Es genügt also, wenn man die Leisten in den Plankengängen im Bug- und im Heckbereich wechselweise verlängert. Hierzu stehen mehrere Optionen offen, die mit unterschiedlichen Vor- und Nachteilen alle zum Ziel führen.

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Bild 2.49:
Das leichte Anschrägen der Stoßkanten der einzelnen Planken erleichtert das Anpassen und erhöht die Passgenauigkeit. Der keilförmige Hohlraum (eigentlich ist es nur ein winziger Spalt) wird automatisch mit Klebstoff gefüllt.

Die erste Methode ist das Zusammenleimen zweier Planken auf Stoß. Hierbei wird zunächst ein langes Stück auf die Spanten geleimt und anschließend eine zweite entsprechend zugearbeitete Planke stumpf an die erste angesetzt. Hierbei ist es ratsam, die „Nahtstelle“ auf einem Spant herzustellen, um dieser genügend Festigkeit zu geben und den Verlauf des Plankengangs harmonisch und knickfrei zu halten. Um eine saubere Stoßkante zu erhalten, können die Stirnseiten jeweils leicht angeschrägt werden (Bild 2.49). So lassen sich Ungenauigkeiten beim Zuschnitt einfacher kaschieren. Der Vorteil dieser Methode liegt in der einfacheren Herstellung, insbesondere bei Spitzgattern (der Rumpf eines Spitzgatters läuft auch am Heck spitz auf den Achtersteven zu, es gibt also keinen Heckspiegel). Jede der beiden Leisten eines Plankengangs wird vorerst an die Kurve der Sponung am Bug bzw. am Heck angepasst, dann die Stoßstelle am nahezu beliebigen Spant markiert und die Leiste mit einer geringen Schleifzugabe abgelängt. Das Anpassen des geradlinigen Stoßes gestaltet sich dann wesentlich einfacher, als wenn man die deutlich kompliziertere Form am anderen Steven anpassen müsste. Optische Nachteile gibt es keine, denn ein stumpfer Stoß war im Bootsbau ebenfalls üblich. Auch vom Praktischen her spricht bei den gängigen Modellkonstruktionen nichts gegen diese Methode.

Bei Rümpfen mit Spiegelheck könnte der Arbeitsaufwand geringer werden, wenn man für den Plankengang eine ausreichend lange Leiste hätte. Eine solche Leiste wird wie oben beschrieben zuerst am Bug an die Kurve der Sponung angepasst, über die Spanten gelegt, und am zuvor beplankten Heckspiegel seinem Verlauf entsprechend mit einem geringen Überstand abgelängt.

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Bild 2.50:
Zwei Möglichkeiten, wie eine Schäftung hergestellt werden kann.

Leisten mit größeren Längen als ein Meter sind jedoch viel zu teuer und nur in einigen wenigen Holzarten auf dem Markt verfügbar. Man kann sich solche Leisten aber selbst herstellen in dem man jeweils zwei Leisten üblicher Länge aneinander klebt. Dies erfolgt durch eine Überlappung beider Leisten über eine bestimmte Länge. Diesen Verbund bezeichnet man auch als „Schäftung“. Zu diesem Zweck wird das Holz beider Planken angeschrägt, wobei die schmalste Stelle quasi „gegen nichts“ verläuft. Dies bedeutet ein Abschleifen des Materials, bis dieses an seinem Ende hauchdünn ausläuft. Während des Schleifens sieht man an leicht ausfransenden Holzfaserenden, wann der gewünschte Zustand erreicht ist.

Es gibt zwei Möglichkeiten, die Schäftung herzustellen (Bild 2.50). Entweder legen wir die Holzleiste mit der Breitseite auf und schleifen die komplette Breite über eine bestimmte Länge an beiden Leisten gleichmäßig ab, oder dieses Verfahren wird auf der Schmalseite angewendet. Jede Vorgehensweise stellt uns vor die gleiche Herausforderung. Denn die späteren Klebeflächen müssen nicht nur die gleiche Abschrägung aufweisen, sondern zusätzlich rechtwinklig und plan zueinander verlaufen. Ansonsten entsteht mit dem Zusammenkleben keine geradlinige Leiste bzw. der Klebespalt ist viel zu groß.

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Bild 2.51:
Wenn die Schäftungen der Planken gleichmäßig und formschlüssig aussehen sollen, kommt man am Bau einer entsprechenden Vorrichtung nicht vorbei. Die hier gezeigte Vorrichtung habe ich aus einem Aluminium-Winkelprofil hergestellt. Um nicht so vorsichtig arbeiten zu müssen, wäre die Herstellung aus gehärtetem Stahl wohl sinnvoller.
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Bild 2.52:
Die fertige Vorrichtung zum Abrichten der Planken. Gut zu sehen sind die versenkten Schraubbefestigungen, um keine Verfälschungen beim Schleifen durch erhöht liegende Leisten zu erhalten.
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Bild 2.53:
Jeweils zwölf Planken, zu einem Paket zusammengelegt, werden in der Vorrichtung so lange geschliffen, bis die Kanten der Leisten dem Verlauf der Schablone entsprechen.
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Bild 2.54:
Legt man jeweils zwei Leisten zu einer Planke zusammen und verleimt diese entsprechend der Gehrungen, ist die Nahtstelle nach leichtem Überschleifen kaum sichtbar.

Beide oben beschrieben Arten von Schäftungen lassen sich „frei Hand“ nur schwer ausführen. Die Abschrägung des Holzes muss über ein relativ langes Stück erfolgen, da eine hinreichende Festigkeit der Verbindung notwendig ist. Empfehlenswert ist eine Schäftung von etwa 50 mm, was sich auch nach dem Abstand der Spanten zueinander richtet. Bei der Marie beträgt der Spantabstand rund 50 Millimeter, weshalb ich ca. 60 mm als Verbindungsfläche gewählt habe. Auf diese Weise reicht die Verbindungsstelle der Planken jeweils genau über zwei Spanten. Damit liegt die Klebestelle jeweils an zwei Punkten auf den Spanten auf, was für eine gute Stabilität der geklebten Fläche sorgt und später auch größeren Belastungen standhält.

Grundsätzlich sollte man sich eine Vorrichtung bauen (Bild 2.51), um die Schäftungen gleichmäßig und formschlüssig anfertigen zu können. Ganz gleich ob man die flache Seite (also über die Breite) oder die Schmalkante (hochkant) abschrägen möchte, müssen die Abschrägungen immer gleichmäßig sein. Ansonsten ist es nicht möglich, saubere Anschlüsse der Leisten herzustellen. Aus diesem Grund ist es unerlässlich, sich aus einem festen Material eine entsprechende Schleifschablone anzufertigen. Diese Schablone sollte optimaler Weise aus Silberstahl 113CrV3 (Werkstoff-Nr. 1.2210) gefräst und anschließend gehärtet werden, doch dazu sind wohl nur die allerwenigsten Heimwerker in der Lage. Ich habe daher meine Schablone aus einem Aluminium-Winkelprofil hergestellt, was jedoch mehr Vorsicht beim Bearbeiten des Werkstücks erfordert, um die eigentliche Schablone nicht abzuschleifen.

Für die Konstruktion der Vorrichtung gibt es zahlreiche Wege, weshalb ich hier meinen Aufbau beispielhaft beschreibe. Ich wollte die Planken hochkant zusammenleimen, musste also die einzelnen Leisten an ihrer Schmalseite abarbeiten. Ein Alu-Winkel mit Schenkellängen von 16 mm in der Höhe und 24 mm in der Breite bildet mit seinem 24-mm-Schenkel die Bodenplatte für die Leisten. Bei dieser Breite lassen sich zwölf Leisten auf einmal bearbeiten. An den senkrechten Schenkel wird nun die geforderte Schräge von vorn unten (0 mm, Unterkante der Leiste) bis nach hinten oben (10 mm, Oberkante der Leiste) angefertigt. Der andere Winkel wird so gegen den waagerechten Schenkel des ersten gelegt, dass ein U-Profil entsteht. Anschließend ist auch hier die Abschrägung entsprechend dem ersten Winkel anzufertigen.

Um eine stabile Konstruktion zu erhalten, werden die Winkel so auf einem Sperrholzbrett oder einer Latte festgeschraubt, dass sich die beiden Abschrägungen genau gegenüber liegen. Die Löcher für die (Spax)Schrauben müssen vor allem bei dem als Grundplatte dienenden Schenkel so weit angesenkt werden, dass die Schraubenköpfe wirklich vollständig in ihnen verschwinden. Ansonsten würden die Planken an dieser Stelle nicht eben aufliegen, was zu einem ungenauen Ergebnis führen würde. Die fertige Vorrichtung zum Abrichten der Planken ist in Bild 2.52 zu sehen.

Nun nimmt man zwölf Planken und legt diese zu einem Paket zusammen, welches für einen besseren Zusammenhalt an mehreren Stellen fest mit Klebeband umwickelt wird. Dieses Paket legt man nun in die Vorrichtung und sichert die gesamte Konstruktion unter Zuhilfenahme einer Schraubzwinge auf der Arbeitsplatte. Als Schutz für die Planken ist es ratsam, ein Stück Holz unterzulegen. Eine zweite, weiter hinten angebrachte Schraubzwinge bietet zusätzliche Sicherheit gegen Verrutschen. Jetzt wird so lange geschliffen, bis die Kanten der Leisten dem Verlauf der Schablone entsprechen (Bild 2.53). Legt man jetzt die einzelnen Leisten entsprechend der Gehrungen zusammen, ist die Nahtstelle kaum mehr zu sehen (Bild 2.54).

Ganz gleich wie viele Planken anzufertigen sind, lohnt sich der Aufbau einer solchen Schablone immer. Denn wer genau bauen möchte, ist auf die präzise Ausführung aller Details angewiesen. Ich kann hier nur meinem Freund Borek beipflichten, der stets sagt: „Es spielt keine Rolle, ob ich ein Teil auf der Drehbank herstellen möchte oder zweihundert. Die meiste Zeit nimmt die Herstellung der entsprechenden Vorrichtung in Anspruch.“
Grundsätzlich ist es gleich, ob die Schäftung über die flache oder schmale Seite der Planke vorgenommen wird. Persönlich halte ich jedoch die beschriebene Variante für besser. Die Planke wird ja hochkant auf den Rumpf aufgeleimt und etwaige Unebenheiten entsprechend verschliffen. Da die Dicke der Planke jedoch durch die Verklebung nicht verändert wird, macht dies nichts aus. Sind die Planken jedoch über ihre flachen Seiten miteinander verleimt, besteht die Gefahr, das Holz an der Klebestelle abzuschleifen, so dass nur noch der Leim vorhanden ist. Bei einer Lackierung mit Klarlack ergibt dies Flecken, die sich nicht mehr retuschieren lassen.

 2.14.2 Verleimen der Planken

Nun müssen die einzelnen Planken noch zusammengeleimt und entsprechend der benötigten Längen abgelängt werden. Bevor wir uns an diese Arbeit machen, sollten die Holzleisten farblich und nach ihrer Maserung sortiert werden. Anschließend erfolgt das Verleimen mit wasserfestem Weißleim. Dies geht am einfachsten, indem zwei Holzstücke jeweils an der Ober- und Unterkante der Leisten anliegen und das Ganze dann vorsichtig mit einer Klammer oder kleinen Schraubzwinge zusammengepresst wird. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Verklebung und gerade Kanten. Man könnte sich natürlich auch eine entsprechende Klebevorrichtung bauen.

 2.14.3 Rumpf beplanken

Es bietet sich an, den Rumpf vom Deck nach unten zu beplanken. So befinden sich dann im oberen Bereich, der ja immer sichtbar ist, einige durchgehend breite Plankengänge, was optisch einfach schöner aussieht. Fachmännischer wäre allerdings, die erste Planke an der Stelle des größten Umfangs zu setzen und alle Planken oberhalb bzw. unterhalb dieser Planke gleichmäßig sowohl zum Bug als auch zum Heck hin zu verjüngen. Im „großen“ Schiffbau wurde zuerst jede etwa fünfte Planke gesetzt, und dann erst die so entstandenen Zwischenräume verschlossen. Obwohl diese Vorgehensweise auch im Modellbau einige Vorteile bietet, bedeutet sie auch einen gewissen Mehraufwand. Daher habe ich bisher immer dem Aufbringen der Planken vom Deck aus den Vorzug gegeben. Zuerst längen wir die Planken mit einer Zugabe von wenigen Millimetern ab. Es empfiehlt sich, dies Planke für Planke entsprechend dem Bauforschritt durchzuführen, da man die Leisten so besser an das Modell anlegen und anpassen kann. Und noch einmal: bitte immer auf beiden Seiten parallel arbeiten. Ansonsten besteht die Gefahr, dass sich das Spantengerüst verzieht.

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Bild 2.55:
Der erste Plankengang sollte 1 bis 2 Millimeter oberhalb des Balkwegers abschließen und somit einen Anschlag für das Sperrholzdeck bilden.
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Bild 2.56:
Nachdem eine Planke an die Sponung im Steven an Bug und Heck auf beiden Rumpfseiten angepasst ist, wird auf alle Berührungspunkte zwischen Planke und Rumpf Weißleim aufgetragen und die Planke auf den Rumpf aufgebracht. Hier ist das Spantengerüst mit dem ersten durch Spannzwingen gehaltenen Plankengang komplett zu sehen.
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Bild 2.57:
Besonders in den Bereichen stärkerer Krümmung an Bug und Heck müssen die Planken bis zum Aushärten des Klebers gut fixiert werden. Am schlanken Bug der Marie genügt jedoch nur eine etwas größere Klammer.
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Bild 2.58:
Am Heck sind schon mehrere Spannzwingen vonnöten, um die Planke bis zum Abbinden des Leims sicher zu halten, da hier das Holz aufgrund der stärkeren Krümmung erheblich mehr unter Spannung steht.
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Bild 2.59:
Plankenverlauf feststellen. Mit Tesafilm heftet man einen Pappstreifen an die Spanten und legt die Pappe so über die vorherige Planke, dass der Verlauf des Holzes nachgeahmt wird. Nun zeichnet man von der Rumpfinnenseite her den Plankenverlauf auf die Pappe.
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Bild 2.60:
Der Pappstreifen wird mit der Schere zugeschnitten, erneut an das Spantengerüst angelegt und der Verlauf kontrolliert. Bei Bedarf ist so lange nachzuschneiden, bis sich der Pappstreifen ohne Verwinden anschmiegt.
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Bild 2.61:
Mit zunehmender Erfahrung kann man auf die Pappschablone verzichten und den Verlauf so, wie zuvor beschrieben, direkt von innen her auf die zu verlegende Planke anzeichnen. Dies spart Arbeit und führt zum gleichen Ergebnis, erfordert jedoch etwas Übung im Anlegen der Holzleisten.
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Bild 2.62:
Häufig befinden sich an den Unterkanten der oberen Planke noch winzige Leimreste, die für erhebliche Spalten sorgen können. Mit einem Cutter oder Skalpell müssen diese unbedingt vor dem Anpassen der folgenden Planke weggeschnitten werden. Das Abtragen mit einer Feile ist nicht ratsam, da die Gefahr, Dellen einzuschleifen, zu groß ist.
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Bild 2.63:
An schwierigen Stellen, wie z.B. am Übergang zwischen der Außenhaut und dem Rudersteven ist Sonderbehandlung angesagt. Die jeweils folgende Planke wird so weit angepasst, dass sie sich schön an die vorhergehende anschmiegt. Anschließend wird die Planke so exakt wie möglich auf den Spanten platziert und mit Klammern in ihrer Position fixiert.
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Bild 2.64A:
Um die einzelnen Planken vorzuformen und ein spannungsfreies Aufleimen auf das Spantengerüst zu ermöglichen, werden diese an das Spantengerüst wie an eine Malle angeformt. Mit einem Pinsel trägt man hierzu kochendes Wasser so lange auf die Planke auf, bis sie gut durchfeuchtet ist.
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Bild 2.64B:
Detailansicht einer frisch befeuchteten Planke.

Leisten mit größeren Längen als ein Meter sind jedoch viel zu teuer und nur in einigen wenigen Holzarten auf dem Markt verfügbar. Man kann sich solche Leisten aber selbst herstellen in dem man jeweils zwei Leisten üblicher Länge aneinander klebt. Dies erfolgt durch eine Überlappung beider Leisten über eine bestimmte Länge. Diesen Verbund bezeichnet man auch als „Schäftung“. Zu diesem Zweck wird das Holz beider Planken angeschrägt, wobei die schmalste Stelle quasi „gegen nichts“ verläuft. Dies bedeutet ein Abschleifen des Materials, bis dieses an seinem Ende hauchdünn ausläuft. Während des Schleifens sieht man an leicht ausfransenden Holzfaserenden, wann der gewünschte Zustand erreicht ist.

Es gibt zwei Möglichkeiten, die Schäftung herzustellen (Bild 2.50). Entweder legen wir die Holzleiste mit der Breitseite auf und schleifen die komplette Breite über eine bestimmte Länge an beiden Leisten gleichmäßig ab, oder dieses Verfahren wird auf der Schmalseite angewendet. Jede Vorgehensweise stellt uns vor die gleiche Herausforderung. Denn die späteren Klebeflächen müssen nicht nur die gleiche Abschrägung aufweisen, sondern zusätzlich rechtwinklig und plan zueinander verlaufen. Ansonsten entsteht mit dem Zusammenkleben keine geradlinige Leiste bzw. der Klebespalt ist viel zu groß.

Die Oberkante des ersten Plankengangs sollte den Balkweger ca. um 1 bis 2 mm überragen (Bild 2.55). Somit wird ohne Mehraufwand eine eindeutige Anschlagkante für das später anzuleimende Sperrholzdeck gebildet. Bei meinem ersten Holzrumpf habe ich die Oberkante noch höher angesetzt und habe auch die Leisten des Wassergangs dagegen angeschlagen. Obwohl ich so einen spaltfreien Stoß erhalten habe, wirkte sich beim Blick durch die Speigatts der Farbunterschied zwischen dem Holz des Wassergangs und dem der Bordwand störend aus. Daher empfehle ich, die Bordwand später bündig mit der Oberkante des Sperrholzdecks zu beschleifen, den Wassergang auf diese aufzusetzen und entsprechend der Beplankung bündig mit der Bordwand zu verschleifen. So sieht man später von oben am Wassergang keine Stoßkante. Die schmale Kante der Wassergangplanke verschwindet am fertigen Modell unter der sich üblicherweise gerade an dieser Stelle befindlichen Scheuerleiste.

Zuerst ist die Planke an die Sponung im Steven an Bug und Heck auf beiden Rumpfseiten anzupassen. Sieht dies zufriedenstellend aus, ist auf alle Berührungspunkte zwischen Planke und Rumpf Weißleim aufzutragen und die Planke wird auf den Rumpf aufgebracht. Klammern sollten diese besonders in den Bereichen stärkerer Krümmung bis zum Aushärten des Klebers in Position halten (Bild 2.56 – 2.58). Ich verwende hier stets 5-Minuten-Weißleim, da dieser nach etwa 20 Minuten komplett durchgehärtet ist und man so zügig weiterbauen kann. Sobald die Planke auf einer Rumpfseite fest ist, kommt ihr Gegenstück auf der anderen Seite an die Reihe. Auf diese Weise entstehen relativ schnell die ersten Plankengänge und das Spantengerüst wandelt sich langsam zum Rumpf. Der oberste Plankengang wird stets sowohl mit den Spanten als auch mit dem Balkweger verklebt. Falls Sie eine homogene glatte Außenhaut des Modells anstreben, sollten Sie alle weiteren Plankengänge sowohl mit den Spanten als auch miteinander verkleben. Ein positiver Nebeneffekt ist die größere Steifigkeit der Beplankung. Falls eine für alte Schiffe typische sichtbare Plankenstruktur erwünscht ist, sollten die weiteren Plankengänge jedoch nur mit den Spanten verklebt werden, damit die Plankenfugen nicht mit dem Kleber „zugespachtelt“ werden. Gleiches gilt auch in dem Fall, wenn Sie beabsichtigen, das Holz der Planken zu beizen. Beim Verkleben der Planken miteinander wären Klebstoffreste an der Plankenoberfläche wahrscheinlich unvermeidbar, mit der Folge von unschönen Streifen nach dem Beizen.

Spätestens nach dem vierten Plankengang müssen die Leisten jeweils zum Bug und zum Heck hin verjüngt werden und spitzer auslaufen. Dies nimmt man auch wieder Planke für Planke vor. Man kann die Planke hierzu an den Rumpf anhalten, von innen mit einem Bleistift den Verlauf entlang der vorhergehenden Planke anzeichnen und die Leiste entsprechend zuarbeiten. Für die ersten „Gehversuche“ empfinde ich es als vorteilhafter, eine Schablone aus Pappe anzufertigen. Dies dauert zwar länger, verschafft jedoch gerade dem Neuling mehr Sicherheit. Denn ist die Pappe verschnitten, kann man das leicht verschmerzen. Ist jedoch gleich die Holzplanke hinüber, ist dies ein teurer und ärgerlicher Spaß.

Dazu wird jeweils ein Streifen Pappe entsprechend der Breite der Planken zugeschnitten. Er sollte so lang sein, dass der Streifen sich gut an den Bereichen anlegen lässt, an welchen die Planke noch in voller Breite verläuft. Mit Tesafilm heftet man nun den Streifen an die Spanten bzw. an die bereits angeklebten Planken und legt die Pappe so über die vorherige Planke, dass der Verlauf des Holzes nachgeahmt wird (Bild 2.59). Nun zeichnet man von innen den Verlauf auf die Pappe, nimmt den Streifen ab und schneidet ihn mit der Schere zu. Anschließend wird er erneut an das Spantengerüst angelegt und der Verlauf kontrolliert. Bei Bedarf ist so lange nachzuschneiden, bis sich der Pappstreifen ohne Verwinden anschmiegt (Bild 2.60).

Um bereits mit der Pappe ein möglichst exaktes Abbild des Plankenverlaufs zu erzeugen, sollte man diese sorgfältig Stück für Stück an die entsprechenden Spanten in den Krümmungsbereichen andrücken und beobachten, wohin sich die Pappe dann von sich aus legen „möchte“. Dies entspräche dann auch dem Verlauf, welchen das Holz „am liebsten“ nehmen würde. Nun ist es jedoch so, dass dieser Verlauf nicht immer ideal ist. Bei der „Marie“ zum Beispiel würden dann einige Planken im Heck vor dem Ende des Rumpfes nach oben weglaufen. In solchen Fällen muss man einen gesunden Kompromiss finden. Das Plankenende sollte am Steven bei einer Plankenbreite von 10 mm nicht schmaler als 3 bis 4 mm werden. Ansonsten sieht dies optisch nicht mehr schön und realistisch aus. Entsprechend ist die Pappe anzulegen und der neue Verlauf zu markieren. Probieren Sie dieses Anhalten der Pappe ruhig ein paar Mal aus und Sie erkennen schnell, wie sehr sich Pappe und Holz in ihrem Bestreben ähneln, einen möglichst verwindungsfreien Weg zu finden. Denn auch wenn wir mit der beschriebenen Vorgehensweise einer Planke manches Mal einen von ihrem natürlichen Verlauf etwas abweichenden Weg aufzwingen, ist es grundsätzlich falsch, das Holz zu „vergewaltigen“.

Nun kleben wir die Schablone mit Tesafilm auf die entsprechende Planke, zeichnen den Umriss auf und arbeiten die Planke entsprechend zu. Um einen möglichst spaltfreien Übergang zwischen den Planken zu erreichen, sollte jeweils eine der Schmalseiten der Planken (oben oder unten) nach innen hin leicht angeschrägt werden. Dabei ist darauf zu achten, diese Abschrägung nicht übertrieben ausgeprägt auszuführen, da dann die Planke von oben betrachtet an dieser Stelle zu schmal wird und man beim späteren Schleifen zu schnell in den Bereich der Schräge kommt. Das Ergebnis wäre ein deutlich sichtbarer Spalt an der Rumpfaußenseite.

Anstatt die Planke erst mit Hilfe einer Pappe fertig zu stellen, kann man auch, wie bereits erwähnt, die Planke direkt anlegen, ebenso befestigen wie die Pappe und den Verlauf von innen her direkt auf das Holz aufzeichnen. Dies spart Arbeit und führt zu dem gleichen Ergebnis, erfordert jedoch etwas Übung im Anlegen der Planken (Bild 2.61).

Beim Anpassen der einzelnen Planken sollte man sich ruhig Zeit nehmen und sich nicht hetzen lassen. Ich betrachte bei solchen Arbeiten nie die Gesamtheit unter dem Motto: „Das habe ich erst fertig und das ganze Stück liegt noch vor mir.“ Vielmehr konzentriere ich mich auf den gerade in Arbeit befindlichen Abschnitt und gehe ebenso akribisch vor, als wäre es der letzte Feinschliff. Gerade das Anpassen der Planken an den Rumpf entsprechend der angefertigten Pappschablone ist zeitintensiv, hängt allerdings auch davon ab, welchen Anspruch Sie an das Ergebnis stellen. Wen kleine Spalten nicht stören, der wird mit Sicherheit schneller vorankommen als derjenige, der möglichst dichte Anschlüsse haben möchte. Auch wenn man sich genau an seine Schablone gehalten hat, ist es meist so, dass noch weitere Anpassungen der Planke am Rumpf vorgenommen werden müssen.

Grundsätzlich gehe ich hier folgendermaßen vor. Zunächst passe ich am Bug die Planke sorgfältig in die Sponung ein, lege diese an die vorherige (darüberliegende) an und halte sie dort mit Klammern fest. Dies führe ich so lange fort, bis sich die Planke im Heckbereich an der Krümmung nach oben biegen möchte. Zur Erinnerung: Dieses Auslaufen aus dem Idealweg entstammt der Notwendigkeit, am Heck noch eine gewisse auslaufende Plankenbreite zu haben. Hier setze ich die letzte Halteklammer und kontrolliere zunächst auf dem Stück bis zum Bug, ob die neue Planke sich im Bereich der Spanten schlüssig an die obere Planke anschmiegt. Häufig befinden sich nämlich an den Unterkanten der oberen Planke noch winzige Leimreste, die jedoch für erhebliche Spalten sorgen können (Bild 2.62). Mit einem Cutter schneide ich diese weg, indem ich zunächst von vorn nach hinten zum Spant hin den Kleber bündig an der Planke einschneide. Anschließend lässt sich der Rest durch einen weiteren Schnitt von unten entlang des Spants bis zur oberen Planke abtrennen. Es ist darauf zu achten, wirklich nur die Klebereste abzutrennen und nicht etwa Material vom Spant abzunehmen. Dann nämlich würde das Ergebnis des mühsamen Strakens beeinträchtigt und möglicherweise der Verlauf der Planke verändert.

Ist dieser Vorgang beendet und die Planken schmiegen sich aneinander, ist der Verlauf im Heckbereich zu kontrollieren. Hier genügt eine grobe Kontrolle, ob der ausgearbeitete Plankenverlauf in etwa passt oder größere Korrekturen vonnöten sind. Bei größeren Abweichungen sollte man die Planke abnehmen, nacharbeiten und diese erneut wie beschrieben anlegen. Ansonsten kann mit dem Einkleben begonnen werden. Dazu ist zunächst auf jeden Spant entsprechend der Plankenbreite etwas Weißleim aufzubringen.

Weniger Kleber ist mehr, denn die Haltekraft wird durch einen großen Klecks nicht erhöht, sondern der Kleber kann lediglich nach unten laufen und zu einer Nase werden, die Sie bei der nächsten Planke erst einmal entfernen müssen. Jetzt gebe ich auf die obere Schmalseite der Planke zusätzlich noch entlang ihres Verlaufs (zunächst bis zur Krümmung) eine schmale Raupe Weißleim. Dann passt man die Planke in die Bugsponung ein und fixiert sie dort mit einer Klammer. Man drückt die Planke von unten her gegen die obere Planke, prüft ob der Spalt zwischen beiden geschlossen ist und fixiert die Planke je nach Bedarf mit weiteren Klammern an den Spanten. So wird die Planke bis zum Krümmungsbereich angebracht und fixiert. Am vorerst letzten Spant ist darauf zu achten, das noch nicht verklebte Heckstück der Planke so an der oberen festzuklammern, dass an der letzten Klebestelle die Planke wirklich spaltfrei an der oberen anliegt. Lassen Sie die Planke einfach herunterhängen, entsteht an dieser Stelle ein winziger Spalt, der sich jedoch störend bemerkbar macht.

Ist der Leim ausgetrocknet, geht es an das hintere Ende der Planke. Bis auf die letzte Klammer der Verklebung können nun die anderen Halteklammern abgenommen werden. Die letzte verbleibende Klammer soll lediglich die Klebung verstärken, damit sich diese bei der weiteren Bearbeitung der Planke nicht löst. Jetzt ist das hintere Ende der Planke anzulegen. Dabei drückt man sie am besten leicht nach unten, um sie dann von unten an die Unterkante der oberen Planke anzulegen.

Warum dieser Hinweis? Das Anlegen und wieder Wegbiegen der Leiste erfolgt mitunter sehr häufig. Geht man hier unbedacht zu Werke und lässt die neue Planke immer an der oberen entlang „schrappen“, besteht die Gefahr, dass sich die Unterkante der oberen Planke leicht verrundet. Nach dem Schleifen des Rumpfes ist es sehr wahrscheinlich, dass sich diese Verrundung als Spalt sichtbar macht. Führen Sie jedoch wie beschrieben die Leiste von unten heran, kann dieses Problem erst gar nicht auftreten.

Ziel ist es, die Planke so anzupassen, dass sich auch hier kein Spalt zeigt. Idealerweise schmiegt sich die Planke nun entsprechend ihrem Verlauf an die obere an. Sobald wir der Leiste allerdings eine Richtung aufzwingen, wird das nicht mehr der Fall sein. Das Optimum liegt in einem Kompromiss aus dem Andrücken der Planke und dem Beischleifen. Um einen realistischen Eindruck des Verlaufs zu bekommen, sollte die Planke entsprechend an den Spanten mit Klammern fixiert werden. Denn durch die so entstehende leichte Verwindung der Planke ändert sich auch der Spalt zur oberen Planke und zeigt plötzlich andere Stellen, an denen noch etwas zu feilen ist.

Beim Feilen geht man vorsichtig zu Werke. Oft genügt ein leichter Feilenstrich und schon ist die störende Erhebung beseitigt. Etwas zu viel Druck und es entsteht eine ungewünschte Vertiefung. Daher lohnt es sich, nach jedem Feilen die Planke erneut anzuhalten. Am leichtesten sieht man feine Spalten, indem man den Rumpf von unten her gegen das Licht betrachtet. Ist der Idealzustand für Ihr persönliches Empfinden erreicht, wird auch der Rest der Planke angeleimt.



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Bild 2.65
Nach dem Trocknen des Holzes behält die Planke die ihr aufgezwungene Form und lässt sich wesentlich leichter auf das Spantengerüst aufleimen. Ein großer Vorteil: Das Verleimen erfolgt spannungsfrei!


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Die Grenze der Plankenspannung erkennen:

Je sorgfältiger die Anschlüsse oder Abschlüsse ausgeführt werden, desto schöner ist das spätere Bild. Saubere Übergänge sind besonders wichtig, wenn der Rumpf nicht farblich sondern nur mit Klarlack angestrichen wird. Noch ein Hinweis zur Arbeitsgeschwindigkeit: Mir geht es meist so, dass ich an einem Bastelabend in der Woche (zwei bis drei Stunden) zwei Planken (eine Backbord, die andere Steuerbord) komplett an den Rumpf anbauen kann.

Manchmal muss man, wider besseres Wissen, den Planken respektive dem Holz einen bestimmten Verlauf „aufzwingen“, um es in die den Spanten entsprechende Form zu bringen. Dies kommt vor allem an den Planken vor, welche den Übergang vom Rumpf zum Rudersteven darstellen. Hier hat sich bei mir folgende Vorgehensweise bewährt: Zunächst wird die Planke so weit angepasst, dass sie sich wieder schön an die vorhergehende anschmiegt. Anschließend wird die Planke so exakt wie möglich auf den Spanten platziert und mit Klammern in ihrer Position fixiert (Bild 2.63). Nun trägt man mit einem Pinsel kochendes Wasser so lange auf diese Planke auf, bis sie schön durchfeuchtet ist (Bild 2.64A und Bild 2.64b). Anschließend lassen Sie die Planke wieder gut trocknen. Sobald jetzt die Klammern entfernt werden, behält die Planke ihre verwundene Form (Bild 2.65) und lässt sich ohne Probleme auf das Spantengerüst aufleimen. Dieses Verfahren braucht zwar etwas mehr Zeit, doch dafür kann die Planke später ohne große Spannungen zu erzeugen auf das Spantengerüst aufgeleimt werden. Manches Mal muss man auch zu abenteuerlichen Konstruktionen greifen, um die Planke richtig am Rumpf zu fixieren (Bild 2.66). Hier ist Erfindungsreichtum und die Hilfe einer zweiten Person, bei mir in der Regel die meiner Frau, gefragt.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass man an den problematischen Stellen des Rumpfes zum Verleimen der Planken Sekundenkleber statt Weißleim verwendet bzw. diese beiden Klebstoffe miteinander kombiniert. Die sehr kurze Aushärtezeit des Sekundenklebers kann man durch den Einsatz eines Aktivators noch weiter verkürzen. Die Verspannungen in einer stark verwundenen Planke werden dabei allerdings nicht beseitigt. Es dauert Tage, ja Wochen, bis sich das Holz an die ihm aufgezwungene Form „gewöhnt“ und spannungsfrei wird. Dies beschränkt den Einsatzbereich dieser Vorgehensweise auf solche Stellen bzw. ein solches Baustadium des Rumpfes, wo die Gefahr des unkontrollierten Verformens des gesamten Spantengerüstes durch die Verspannungen nicht mehr besteht.

 2.14.4 Doppelte Beplankung

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Bild 2.66:
Manches Mal muss man zu abenteuerlichen Konstruktionen greifen, um die Planke richtig am Rumpf zu fixieren. Hier ist Erfindungsreichtum gefragt. Klammern, Schnur und Zwingen leisten hier wertvolle Dienste.
Neben der direkten Beplankung auf das Spantengerüst lässt sich auch zunächst eine Unterbeplankung aufbringen. Hierzu werden zuerst Streifen aus nicht zu dünnem Balsaholz auf das Spantengerüst geleimt. Anschließend schleift bzw. spachtelt man die Oberfläche vorsichtig so weit, bis eine sauber strakende Rumpfform vorhanden ist. So entsteht quasi eine Malle, auf welcher die eigentliche Beplankung aufgebracht wird. Diese Vorgehensweise bietet den Vorteil, an der sichtbaren Beplankung kaum mehr nacharbeiten zu müssen, da die Form bereits vorhanden ist. Ein weiterer Vorteil ist, dass sich Fehler relativ leicht erkennen und korrigieren lassen und keine Auswirkungen auf die spätere Optik haben.

Bei der Konstruktion des Spantengerüsts sind jedoch die erforderlichen Änderungen aufgrund der Materialstärke der Balsa-Unterbeplankung zu berücksichtigen. Die Spanten müssen umlaufend um die Dicke der Unterbeplankung kleiner ausgesägt werden, ggf. sind auch Modifizierungen am Rückgrat des Modells im Bereich der Sponung erforderlich.

Diese Vorgehensweise bietet einige Vorteile sowohl bezüglich der Steifigkeit und des erzielbaren Rumpfgewichts als auch der Optik. Man kann z.B. auf die Unterbeplankung zwei diagonal über Kreuz gelegte Lagen Glasfasergewebe von außen auflaminieren und die Oberbeplankung mit dünnen Furnierstreifen ausführen. Eine solche Sandwichkonstruktion wäre sehr leicht und steif. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, den Plankenverlauf des Vorbilds zeichnerisch auf die Unterbeplankung übertragen und exakt nachahmen zu können. Dennoch wird eine doppelte Beplankung sehr selten ausgeführt, wohl aufgrund des höheren Arbeitsaufwands.

 2.15 Laminieren des Rumpfes

 2.15.1 Allgemeines

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Bild 2.67:
Dies sind die Basismaterialien, welche wir zum Laminieren benötigen. Neben dem Harz mit Härter sollten einige billige Wegwerfpinsel verschiedener Stärke vorhanden sein. Zum Mischen des Harzes eignen sich zum Beispiel die Joghurt-Becher hervorragend, bei denen man Knusper-Zusätze von einem kleinen Becher in einen größeren schütten kann. Das Tixothropiermittel zum Verdicken des Harzes ist kein „Muss“, erleichtert jedoch die Arbeit, da es ein Verlaufen des Harzes an schrägen Flächen verhindert.
Sobald der Rumpf beplankt ist, ist es erforderlich, diesen zunächst zu laminieren. Dieser Arbeitsschritt ist von allerhöchster Bedeutung. Während das Holz der Beplankung in erster Linie eine formgebende und eine optische Funktion hat, sorgt das Epoxydharz in Verbindung mit dem Glasfasergewebe für die Festigkeit, Dichtigkeit und Starrheit. Außerdem erreichen wir aufgrund der Verstärkung und Versteifung der Rumpfschale durch das Laminat, dass sich die Beplankung beim späteren Schleifen deutlich weniger durchbiegen kann. So sind von vornherein viele Fehlerquellen ausgeschlossen, die ansonsten das Durchschleifen der Planken an manchen Stellen oder zu dünne Bordwänden verursachen könnten.

Man kann einen Modellrumpf entweder von außen oder von innen beschichten. Die erstere Möglichkeit kommt aus optischen Gründen nur dann in Frage, wenn eine mit Buntlack ausgeführte Oberfläche vorgesehen ist. Bei naturbelassenen Holzrümpfen wird die Laminatschicht von innen aufgebracht. Vom Grundprinzip her sind beide Vorgehensweisen einander ähnlich, sodass im Weiteren nur auf die Innenbeschichtung eingegangen wird.

Für die GFK-Beschichtung stehen grundsätzlich zwei unterschiedliche Laminierharzsysteme zur Verfügung: Das Polyesterharz und das Epoxydharz. Das Glasfasergewebe ist immer das gleiche. Das Polyesterharz ist ungiftig, seine mechanischen Eigenschaften sind weniger günstig als die des Epoxydharzes und beim Verarbeiten entsteht ein sehr starker Geruch. Das Epoxydharz ist dagegen fast geruchlos, dafür aber sehr giftig und von seinen mechanischen Eigenschaften nahezu optimal. Aufgrund seiner günstigen mechanischen Eigenschaften wird das Epoxydharz im Modellbau bevorzugt eingesetzt.
Beim Umgang mit diesen Materialien sollten Sie stets Handschuhe tragen und für eine gute Belüftung des Raumes sorgen. Epoxyd an sich sowie die beim Aushärten entstehenden Dämpfe sind giftig, der Epoxydhärter ist zusätzlich sogar ätzend.

Beiden Harzsystemen ist die Tatsache gemeinsam, dass sie aus zwei Komponenten (dem Harz und dem Härter) bestehen, die in einem ganz bestimmten Mischungsverhältnis anzurühren sind. Dieses Mischungsverhältnis wird auf der Verpackung sowohl gewichtsbezogen als auch volumenbezogen angegeben. Für eine problemlose Verarbeitung, den Aushärteprozess und die späteren Eigenschaften des Laminats ist das exakte Einhalten des vorgeschriebenen Mischungsverhältnisses von erstrangiger Bedeutung. Für das Mischen nach dem Gewichtsverhältnis kann man eine kleine Küchenwaage mit einer Skala mit einer feinen Teilung verwenden. Beim Mischen nach den Volumenangaben nimmt man Einwegspritzen, die für wenig Geld in jeder Apotheke zu haben sind. Bild 2.67 zeigt die Basismaterialien, die wir zum Laminieren benötigen. Neben dem Harz mit Härter sind einige Pinsel verschiedener Stärke empfehlenswert. Zum Mischen des Harzes eignen sich zum Beispiel die Joghurt-Becher hervorragend, bei denen man Knusper-Zusätze von einem kleinen Becher in einen Großen schütten kann. Das Tixothropiermittel zum Verdicken des Harzes ist kein „Muss“, es erleichtert jedoch die Arbeit, wie wir später noch sehen werden.
Ein weiterer wichtiger Faktor beim Laminieren (und auch beim Aushärten) ist die Temperatur: Ca. 30°C sind optimal, 20°C gerade noch akzeptabel und unter 14°C sollte man es lieber gar nicht versuchen.
Bevor man mit dem Laminieren anfängt, sollte man mit äußerster Vorsicht den Rumpf von außen beschleifen. Dies geschieht grundsätzlich von Hand und fast ohne Druck, damit die dünnen Planken in den Bereichen zwischen den Spanten nicht nachgeben und sich durchbiegen können. Eigentlich handelt es sich hierbei mehr um ein sanftes Streicheln des Rumpfes mit Schleifpapier.

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Rumpf aus gebeiztem Holz:

Mit dem Schleifen sollte man sofort aufhören, wenn sich der Rumpf einiger Maßen glatt anfühlt.
Spätestens jetzt sollte man sich im Klaren darüber sein, welche Art von Rumpfoberfläche man erzielen möchte. Ältere Holzschiffe (ca. bis in die 20. Jahre des 20. Jahrhunderts) und Arbeitsschiffe grundsätzlich waren relativ grob gearbeitet mit einer plastisch erkennbaren Plankenstruktur. Das kann man auch im Modell erzielen, und das sogar ohne Mehraufwand. Der „Trick“ liegt in einem ca. dreimaligen Anstrich des Rumpfes von außen mit stark verdünntem (ca. 25 bis 30% Verdünneranteil) Polyurethanharz G4 oder G8 vor dem Laminieren. Bei einem sorgfältig beplankten Rumpf werden die feinen Fugen zwischen Planken durch den Anstrich verschlossen, sodass beim späteren Laminieren das Harz nicht mehr in die Fugen hineinlaufen und diese „zuspachteln“ kann. Ein positiver Nebeneffekt dieser Vorgehensweise ist ein weitgehend sauberes Arbeiten beim Laminieren. Der Rumpf ist bereits jetzt ziemlich dicht, und das Laminierharz kann kaum nach außen heraustreten.

Bei Modellen, deren Vorbilder einen Stahl- oder Kunststoffrumpf hatten, sollte man grundsätzlich die Außenbeschichtung wählen. Falls man dennoch auch in solchen Fällen von innen laminieren möchte, sollte man zuerst für die Dichtigkeit des Rumpfes Sorge tragen. Über einer Lichtquelle wird der Rumpf noch einmal von seiner Außenseite her betrachtet. Durch entsprechendes Drehen und Wenden prüft man, ob sich irgendwo noch ein größerer Spalt (ab etwa einem halben Millimeter) befindet, durch den das flüssige Harz nach außen heraustreten könnte. Findet sich ein solcher, ist er mit Gewebeklebeband zu überdecken.

 2.15.2 Der Laminiervorgang

Die folgenden Hinweise gelten für den Fall, wenn die Spanten im fertigen Rumpf verbleiben sollen. Falls ein Ausbrechen der Spanten (z.B. aus Gewichtsgründen) vorgesehen ist, sollte teilweise anders vorgegangen werden. Auf diese Abweichungen wird in der folgenden Beschreibung jeweils kurz hingewiesen.

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Bild 2.68:
So sehen die zugeschnittenen Glasfaserstreifen mit den zugehörigen Streifen Abreißgewebe aus. Zur Kennzeichnung sind in das Abreißgewebe herstellerseitig farbige Streifen eingewebt.
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Bild 2.69:
Das Harz trägt man am besten mit einem billigen flachen Wegwerfpinsel mit kurzen harten Borsten sparsam und gleichmäßig auf.
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Bild 2.70:
Den vorbereiteten trockenen Glasgewebestreifen legt man vom Kiel aus beginnend vorsichtig auf die mit Harz vorgestrichene Fläche auf.
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Bild 2.71:
Durch vorsichtiges Antupfen mit dem Pinsel in der Mitte des Glasgewebes wird der Glasgewebestreifen mittig ausgerichtet.
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Bild 2.72:
Der eingelegte Glasgewebestreifen ist beinahe vollständig in das Harz eingebracht und ist lediglich an einer Spantseite noch unbenetzt. Deutlich ist hier der Unterschied zwischen dem trockenen und durchnässten Gewebe zu erkennen.
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Bild 2.73:
Das Abreißgewebe wird ebenso wie die Glasfaser auch in das noch feuchte Harz durch Antupfen mit dem Pinsel eingebracht.
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Bild 2.74:
Um das überflüssige Harz aus dem Laminat zu entfernen, sollte das Abreißgewebe vollständig mit Harz durchtränkt werden.
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Bild 2.75:
Durch die in das Abreißgewebe eingearbeiteten bunten Fäden ist dieses auch im durchtränkten Zustand gut zu sehen. Deutlich ist hier auch der überhängende Streifen zu erkennen, der als Anfasshilfe für das spätere Abreißen dient.
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Bild 2.76:
Um das Abreißgewebe leichter entfernen zu können, greift man mit einer Spitzzange das Gewebeband…
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Bild 2.77:
… und dreht es langsam so weit auf die Zange auf, bis es unter Spannung steht.
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Bild 2.78:
Jetzt wird die Zange langsam weiter gedreht, und mit einem deutlich vernehmbaren Knacken löst sich das Gewebeband langsam vom Laminat.
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Bild 2.79:
Hier ist ein bereits halb abgerissener Streifen des Gewebes zu sehen.

...
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Bild 2.80:
So sieht der fertig laminierte Rumpf vor dem Entfernen des Abreißgewebes aus. Gut zu erkennen, vor allem an den Spantenübergängen zum Rumpf, sind die feinen überstehenden Glasfaserfäden und Verdickungen durch überschüssiges Harz.
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Bild 2.81:
Nachdem das Abreißgewebe entfernt wurde, sind auch die rasiermesserscharfen Glasfaserfäden ebenso wie das überschüssige Harz nicht mehr vorhanden. Gleichzeitig sind aus glatten Flächen raue mit einer feinen Wabenstruktur geworden.

Für eine Innenbeschichtung reicht ein dünnes Glasfasergewebe mit einem Gewicht von ca. 40 bis 80 g/m2 vollkommen aus. Man schneidet es in Streifen, deren Breite dem Spantabstand möglichst genau entspricht. Das erspart Zeit und minimiert die Gefahr von Lufteinschlüssen beim Laminieren gegenüber breiteren, seitlich an den Spanten hochgezogenen Gewebestreifen. Schneidet man die Streifen etwas breiter als es dem Spantabstand entsprechen würde zu, muss das Gewebe in der Ecke am Spant mehrmals herangedrückt werden, sogar noch während des Aushärtens. Auf diese Weise werden allerdings die Spanten an deren Übergängen zum Rumpf fest einlaminiert, was die Gesamtstabilität erhöht.

Beim Zuschneiden sowie beim späteren Verlegen der einzelnen Glasfasermatten sollten Sie sehr vorsichtig mit dem Werkstoff umgehen, denn er franst sehr schnell aus. Beim Einlaminieren stört jedes noch so kleine Fädchen. Daher ist es am besten, die Streifen nach dem Zuschnitt vorsichtig an einer sicheren Stelle abzulegen und nicht mehr anzufassen. Wer sich etwas mehr Arbeit beim Laminieren machen möchte, der verwendet zusätzlich sogenanntes Abreißgewebe. Es lässt sich zwar auch vom Harz durchtränken, dennoch aber aufgrund seiner Beschaffenheit nach dem Aushärten wieder entfernen. Die Verwendung eines solchen Gewebes hat mehrere Vorteile. Zum einen nimmt es überschüssiges Harz auf, welches durch die Glasfaser gedrungen ist und ansonsten auf dem Gewebe Pfützen bildet (Gewicht!). Gleichzeitig bindet das Gewebe auch ausgehärtete Glasfäden, die dann mit dem Abreißen des Bandes entfernt werden. Auf diese Weise entstehen nicht die berüchtigten „Fleischerhaken“, an denen man sich beim Greifen in den Rumpf die Hände aufschneiden kann. Noch nützlicher für die spätere Weiterarbeit im Rumpf ist allerdings die Tatsache, dass die Harzoberfläche wieder „offen“ wird und eine leicht raue Oberfläche erhält. Dadurch sind Verklebungen ohne Probleme und vor allem ohne weiteres Anschleifen der entsprechenden Stellen (was im Rumpf sehr mühselig sein kann), möglich. Bild 2.68 zeigt zugeschnittene Glasfaserstreifen mit den zugehörigen Streifen Abreißgewebe. Das Abreißgewebe sollten Sie stets etwas großzügiger, also länger als das Glasgewebe, zuschneiden, damit Sie ein Stück zum „Anfassen“ beim Abreißen übrig haben.

Falls Sie nur einen durchgehenden Streifen passender Länge von dem Kiel bis zum Wassergang legen möchten, ist es sinnvoll, die Matten entsprechend Ihrer Position zu kennzeichnen und auch die Angabe über Backbord- und Steuerbordseite sollte nicht fehlen. Einfacher ist es jedoch, zwei kürzere Streifen Glasgewebe einzulaminieren, die jeweils vom Kiel und vom Wassergang ausgehend gelegt werden und sich in der Mitte um einige Zentimeter überlappen. So ist man bedingt durch die Überlappung nicht gezwungen millimetergenau zu arbeiten und die Streifen können etwas grober zugeschnitten werden. Die beiden Streifen sollen grundsätzlich in einem Arbeitsgang angebracht werden (das sogenannte Nass-In-Nass-Verfahren). Die Faserrichtung der Gewebestreifen soll quer zu den Planken verlaufen, damit man solche kleinen Stücke von hauchdünnem Gewebe problemlos handhaben kann.

Kommt Abreißgewebe zum Einsatz, muss auch dieses unbedingt nach Einbringen der Glasfaser auf das noch feuchte Material gelegt und auf die gleiche Weise eingearbeitet werden, wie die Glasfaser.
Falls man die Spanten ausgebrochen hat, soll die Faserrichtung immer im Winkel von ca. 45 Grad zu den Planken verlaufen, um die später im Rumpf auftretenden Torsionspannungen besser aufnehmen zu können. Da sich das diagonal orientierte Gewebe an eine dreidimensional gewölbte Fläche sehr gut anpassen lässt, kann (und sollte!) man in diesem Fall mit möglichst großen Stücken arbeiten.

Jetzt wird das Harz in einer ausreichenden Menge unter Beachtung der Herstellervorgaben bezüglich des Mischungsverhältnisses und der Verarbeitungstemperatur angerührt. Es hat sich als sinnvoll herausgestellt, für einen Arbeitsgang nicht mehr als 200 ml Harz anzurühren. Ist diese Menge verarbeitet, beginnt das Gemisch meistens bereits leicht zu gelieren und lässt sich dann nicht mehr so gut mit dem Pinsel auf dem Holz verteilen. Selbstverständlich ist dies abhängig von der Arbeitsgeschwindigkeit sowie der Tatsache, ob zum Beispiel mehrere Lagen Glas verarbeitet werden oder zusätzlich Abreißgewebe zum Einsatz kommt. Da ich es vorziehe, die Dinge stets mit Ruhe und hinreichend Zeit anzugehen, hat es sich bei mir bestens bewährt, stets nur die Menge Epoxydharz anzurühren, die ich auch sicher innerhalb der jeweiligen Topfzeit verarbeiten kann.

rc-tk.png Trickkiste 18: pfeil-re
Bezugsquelle für (Mess-)Becher:
Man sollte das Harz-Härter-Gemisch wirklich gewissenhaft und ordentlich durchrühren, damit ein konstantes Verhältnis beider Komponenten überall in der abgemessen Menge erreicht wird. Zu beachten ist auch die sogenannte Topfzeit (das ist die Zeit, in der das Harzsystem verarbeitet werden kann, bevor es anfängt auszuhärten), die bei Laminier-Epoxydharzsystemen üblicher Weise ca. 40 Minuten beträgt. Es ist daher stets sinnvoll, bei der Arbeit eine Uhr im Blickfeld zu haben. Das Tragen der Latexhandschuhe und eine gute Lüftung des Arbeitsplatzes ist bereits erwähnt worden, doch man kann auf solche wichtigen Sachen nie oft genug hinweisen.

Die Konsistenz der Laminierharze ähnelt stark einem dünnflüssigen Klarlack. Das ist für unsere Zwecke sehr günstig, denn wir wollen nicht nur den Rumpf zur Erhöhung seiner Dichtigkeit, Festigkeit und Steifigkeit mit GFK beschichten, sondern auch das gesamte Holz mit Harz tränken und somit wasserfest machen. Der Nachteil des dünnflüssigen Harzes ist allerdings, dass es eben auch leicht durch Ritzen nach außen, und dann am Rumpf entlang läuft. Dies kann durch ein sorgfältiges Anpassen der Planken (das heißt durch das Minimieren der Fugen zwischen den Planken) eingeschränkt werden. Eine weitere Maßnahme ist das ca. dreimalige Lackieren des Rumpfes mit G4/G8 von außen vor dem Laminieren. In einem anderen Zusammenhang wurde diese Vorgehensweise im vorhergehenden Kapitel bereits erwähnt. Falls man diese Maßnahme nicht anwenden kann oder möchte, sollte man das Harz mit Tixotropiermittel andicken, so dass es nicht mehr so dünnflüssig ist und nicht verlaufen kann. Tritt das angedickte Harz dann an der Rumpfaußenseite einmal aus, so bildet sich hier eine nicht verlaufende Blase, die man entweder sofort wegwischen oder nach dem Aushärten abschleifen kann. Als Nachteil muss man hierbei allerdings in Kauf nehmen, dass sich das Holz nicht so durchtränken lässt, wie mit dem flüssigen Harz.

Sowohl das dünnflüssige als auch das ggf. angedickte Harz wird mit einem billigen flachen Wegwerfpinsel mit kurzen harten Borsten aufgetragen (Bild 2.69). Man bestreicht sparsam am besten immer nur einen Spantzwischenraum und, je nach gewählter Methode, auch die Innenseiten der anliegenden Spanten. Nun legt man den vorbereiteten trockenen (!!!) Glasgewebestreifen vom Kiel aus beginnend auf die vorgestrichene Fläche (Bild 2.70) und richtet diesen mit Hilfe des Pinsels durch vorsichtiges Antupfen in der Mitte des Gewebes aus (Bild 2.71). Stimmt die Position, wird das gesamte Gewebe von der Mitte zu den Seiten hin mit dem Pinsel angetupft. Optimaler Weise sollte die ansonsten weiße Farbe des Glasfasergewebes ganzflächig verschwinden, das Gewebe soll transparent werden und seine Oberfläche matt sein. In Bild 2.72 ist der eingelegte Glasgewebestreifen beinahe vollständig in das Harz eingebracht, und lediglich an einer Spantseite ist er noch unbenetzt. Deutlich ist hier der Unterschied zwischen dem trockenen und durchnässten Gewebe zu erkennen.

Die typischen Fehler, die man beim Laminieren machen kann, äußern sich wie folgt:
* Die Oberfläche des Gewebes ist glänzend und/oder es hat sich im Kielbereich eine Pfütze gebildet. Dies bedeutet, dass zu viel Harz aufgetragen wurde. Man sollte versuchen mit einem abgestreiften Pinsel mit tupfenden Bewegungen das überschüssige Harz aufzusammeln und z.B. in dem benachbarten Spantzwischenraum zu verstreichen. Bei Langkielern ist die Bilge (der Kielbereich) in der Nähe des Ruderstevens allerdings so schmal und eng, dass man wohl kaum schaffen kann, in diesen Bereich das Glasgewebe hineinzubekommen. In diesem Ausnahmefall ist das Ausfüllen mit Harz sogar erwünscht. Noch besser ist es, wenn man das dünnflüssige Harz für diesen Zweck durch Beigabe von Microballons (das sind winzige hohle Glaskugeln) oder von Mikrofasern etwas andickt.

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Laminierharz richtig andicken:
Bei der Verwendung von Microballons ist zu beachten, dass sich die Gelier- und Aushärtungszeiten des Harzes verkürzen. Wer sich für das zusätzliche Einbringen des Abreißgewebes entschieden hat, muss den entsprechenden Streifen nun auf die gleiche Weise auf das noch nasse Glasgewebe aufbringen. Wie zuvor das Glasfasergewebe auch, legt man den Gewebestreifen vorsichtig auf und tupft ihn an (Bild 2.73 und Bild 2.74). Auch hier ist darauf zu achten, dass das Gewebe vollständig benetzt ist. Im Prinzip ist dies alles Harz, was auf dem Glasgewebe überflüssig ist. Um erkennen zu können, dass sich auf dem Glasgewebe noch Abreißgewebe befindet, ist dieses mit bunten Fäden durchzogen. In Bild 2.75 ist das aufgebrachte Abreißgewebe gut zu sehen, ebenso das überhängende Stück zum „Anfassen“.
Selbst bei zügigem Arbeiten sind die üblichen 40 Minuten Topfzeit schnell um, und der Rumpf womöglich noch nicht vollständig laminiert. Das ist nicht weiter tragisch, denn man kann ohne weiteres sofort einen zweiten Becher Harz anrühren, und den Rest fertig laminieren.

Der vollständig laminierte Rumpf sollte kontrolliert werden, ob das Harz nicht etwa doch an irgendeiner Stelle nach außen herausgetreten ist. Falls das der Fall sein sollte und das Harz ist noch flüssig, kann man eine solche Stelle mit einem mit Azeton getränktem Lappen abwischen und mit einem Stück Gewebeklebeband abdichten. Sollte das Harz bereits gelartig sein, muss man es vorsichtig mit einem Messer bündig zu den Planken abschneiden. Auch in diesem Fall ist es sinnvoll, die undichte Stelle mit dem Gewebeklebeband zu verschliessen. Dies kommt jedoch nur dann zum Tragen, wenn mit dünnflüssigem Harz gearbeitet wurde.

Wer die Möglichkeit hat, den von innen fertig laminierten Rumpf in einem Raum zu temperieren, also ähnlich einem Backofen mit einer höheren Temperatur zu trocknen, erzielt kürzere Aushärtungszeiten und je nach Harzgemisch auch höhere Festigkeiten. Doch auch das langsame Aushärten bei Raumtemperatur führt zu einem haltbaren Ergebnis.

Ist das Harz ausgehärtet, kann man das Abreißgewebe entfernen. Dabei ist es trotz überhängendem Gewebeband besonders in Ecken oder Übergängen zum Balkweger oftmals schwierig, das Band zu lösen. Hier hilft ein kleiner Trick. Mit einer Spitzzange greift man das Gewebeband (Bild 2.76) und dreht es langsam so weit auf, bis es unter Spannung steht (Bild 2.77). Jetzt wird die Zange langsam weiter gedreht und mit deutlich vernehmlichem Knacken löst sich das Gewebeband langsam vom Laminat (Bild 2.78). Auf diese Weise können Sie die Zange einmal rechts- und einmal linksherum drehen, bis sich das Gewebe per Hand weiter abziehen lässt. In Bild 2.79 ist ein Streifen des mit der Zange gelösten und bereits halb abgerissenen Gewebes zu sehen. Wenn man jetzt einmal mit den Fingerspitzen über die Oberfläche des Laminats fährt, fühlt sich diese leicht rau an, und bei genauerer Betrachtung kann man sogar die feine Wabenstruktur erkennen, die sich gebildet hat. Außerdem sind keine scharfen Glasfaserspitzen mehr vorhanden – diese wurden durch das Abreißgewebe vollständig entfernt. Die Bilder 2.80 und 2.81 zeigen den laminierten Rumpf einmal mit Abreißgewebe und nach dessen Entfernen.

Falls kein Abreißgewebe verwendet wurde, muss nach dem Aushärten des Laminats der Rumpf von innen gewaschen werden. Die Oberfläche ausgehärteter Laminierharze ist nämlich mit einem fettigen Film überzogen, und diese fettige Substanz würde Klebeverbindungen innerhalb des Rumpfes unmöglich machen oder zumindest behindern. Für das Entfetten eignen sich Azeton, Nitroverdünner oder Brennspiritus sehr gut. Doch Vorsicht: Alle diese Flüssigkeiten greifen die Haut stark an, die Dämpfe von Azeton und Nitroverdünner sind zusätzlich noch giftig (toxisch). Auch bei diesem Arbeitsgang sind also eine gute Belüftung des Arbeitsplatzes und das Tragen von Handschuhen Pflicht.

 2.16 Schleifen des Rumpfes

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Bild 2.82:
Schleifklötze kann man sich auf einfache Weise aus einem Stück Holz (Leisten, Kanthölzer) selber herstellen. Je nach Art der zu schleifenden Fläche kann der Klotz kleiner oder größer ausfallen. Das Schleifpapier wird dann entsprechend der Größe des Holzes zugeschnitten und um den Klotz herum gelegt.
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Bild 2.83:
Den Klotz schleift man sich an den Kanten so zurecht, dass er gut in der Hand liegt.
Nun ist der Rumpf fertig zu verschleifen. Grundsätzlich sollte so wenig Material wie möglich abgenommen werden, und es ist mit nur wenig Druck zu arbeiten. Vorsicht ist vor allem bei den Übergängen von den Spanten zu den Zwischenräumen geboten. Sehr schnell hat man hier die Planken über den Spanten abgeschliffen, da diese Stellen nicht nachgeben. Über den Zwischenräumen ist das anders, und so kommen wir in Versuchung, stärker zu schleifen. Sind grobe Kanten vorhanden, lassen sie sich mit gröberem Schleifpapier (80er Körnung) beiarbeiten. Je geringer die Unebenheiten sind, desto geringer die Körnung (bis 240er). Alle feineren Körnungen eignen sich eher dazu, die Oberfläche des Holzes einheitlich zu glätten, da der Materialabtrag immer geringer wird. Doch Vorsicht! Auch bei solchen Endarbeiten geht immer noch Holz verloren.

Am besten verwendet man hierfür einen Schleifklotz. Die Industrie bietet solche Schleifhilfen in verschiedenen Varianten an. Ich fertige sie mir jedoch stets aus einem Stück Holz selber an (Bild 2.82). Meistens findet sich in der Werkstatt ein Rest einer dickeren Leiste, der sich hervorragend für solche Zwecke eignet. Sollte dies nicht der Fall sein, dann bekommt man Reste in jeder Schreinerei oder auch den Bauhäusern umsonst. Auch Baustellen sind eine Fundgrube für solche Kleinigkeiten. Preiswerter kommt man an einen Schleifklotz, der zudem auch noch bequem in der Hand liegt, nicht heran. Das Schleifpapier wird dann einfach um den Klotz herumgelegt und seitlich festgehalten, man kann es aber auch mit doppelseitigem Klebeband festkleben. Ich schleife den Klotz an seinen Kanten zusätzlich so zurecht, dass er bequem in meiner Hand liegt (Bild 2.83). Dies ist ein unschätzbarer Vorteil gegenüber allen kaufbaren Produkten. Übrigens lassen sich auf diese Weise auch spezielle Klötze für bestimmte Aufgaben herstellen, beispielsweise mit Rundungen oder schrägen Flächen.

Grundsätzlich beginnt man mit grobem Papier und arbeitet sich dann zu feinerem vor. Dennoch empfehle ich, nicht weniger als 80-er Körnung zu verwenden, da ansonsten durch das grobe Papier tiefe Riefen in das doch weiche Holz geschliffen werden, die sich manches Mal nicht mehr beseitigen lassen. Die 80-er Körnung eignet sich eigentlich nur zum Beischleifen größerer Kanten oder Unebenheiten. Eine gute Wahl ist das 180-er Papier, da es noch gut abträgt und gleichzeitig fein genug ist, um auch bei zu hohem Druck nicht gleich Schrott aus dem Werkstück zu machen.

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Letzter Feinschleifgang:
rc-tk.png Trickkiste 21: pfeil-re
Abziehen des Holzes:

 2.17 Lackieren des Rumpfes

Nachdem der Rumpf schön verschliffen ist, sollten Sie diesen auch relativ zeitnah lackieren. Dies schützt die Holzoberfläche vor Schäden durch Stöße und verhindert gleichzeitig, dass die jetzt schöne Oberfläche während der weiteren Bauphase wieder verschmutzt.
Näheres zum Lackieren des Rumpfes finden Sie in Kapitel 1.5.5.


Viel Erfolg dabei wünschen
Borek Dvořák

Bernhard Reimann
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